Регулировать содержание

Для удобства эксплуатации система измерения нагрузки выведена за пределы вакуумной камеры (рис. 56, б). Нагру-жение образца через систему тяг производится поперечиной рабочей рамы 1 испытательной машины СД-10. На верхней площадке поперечины устанавливается основание 2 трубчатой колонны 10. На верхнюю часть колонны, на фланец 4 крепится основание динамометра 7, на верхнюю грузовую площадку которого опирается планка 5. Через две тяги 8 планка связана с брусом 9. На обоих концах тяг имеется резьба и с помощью гаек можно регулировать расстояние между брусом и планкой. Брус проходит через сквозной паз, прорезанный в трубчатой колонне. В центре бруса имеется отверстие, куда вставляется верхний конец тяги 3. Положение тяги фиксируется двумя гайками. Нижняя часть тяги также имеет резьбу, на которую навинчивается втулка 11, которая соединяет тягу с верхним концом подвижного штока камеры. Положение переходной втулки фиксируется контргайкой. При такой схеме на-гружения динамометр становится одним из звеньев силовой цепи. Чтобы избежать потерь на трение в сопрягаемых подвижных деталях зазоры составляют 1,5—2 мм, что дает возможность исключить касание их поверхностей. Усилие на образце определяется (с учетом массы подвижных частей и других потерь) по величине упругой деформации скобы динамометра индикаторным датчиком 6.

При развертывании двух конструктивно связанных между собой отверстий, расстояние между которыми может изменяться в некоторых узких пределах, применяют кондукторы, позволяющие регулировать расстояние между направляющими втулками. Такой кондуктор для развертывания вкладышей в корпусе зубчатой передачи приведен на рис. 65, б. Отверстие втулки 1 кондуктора по отношению к ее наружной цилиндрической поверхности расположено эксцентрично. При повороте втулки на одно деление расстояние между осями отверстий увеличивается или уменьшается на 0,02 мм. Втулка закрепляется винтом 2. Кондуктор устанавливается на узле на специальном валике и укрепляется на шпильках.

позволяющим регулировать расстояние между осями отверстий; в конструкции на рис. 715, V та же цель достигается приданием отверстиям продолговатой формы.

Для сушки индивидуальных форм лампы монтируют в переносных рамах. В каждой раме устанавливаются по 30—50 ламп в зависимости от размеров формы. Патроны ламп (типа „Голиаф") укреплены на планках рамы таким образом, что позволяют регулировать расстояние ламп от облучаемой поверхности, При сушке лампы должны находиться над опокой на высоте 50 мм. К источнику тока рама присоединяется посредством шнура с вилкой. В течение каждых 10 мин. форма просушивается на глубину приблизительно 4—8 мм. Общее время сушки колеблется от 30 до 90 мин., в зависимости от требуемой глубины сушки, влажности и сорта формовочной массы.

с ним буферный цилиндр^ будут опускаться вниз. Буферный цилиндр через воздушную подушку нажимает на электродную головку, вызывая сначала сближение электрода со свариваемыми деталями, а затем их сдавливание. При сдавливании буферный цилиндр находится всё время в подкижном равновесии, что позволяет резко уменьшить инерцию нажимного устройства. При опускании поршня 3 возду* из камеры 5 вытесняется по трубке 6 через четырёхходсвой клапан 7 в атмосферу. Для подъёма электрода сжатый воздух поворотом четырёхходового клапана подаётся в камеру о. В результате этого поршень .'(, буферный цилиндр и электродная головка поднимаются. Отработанный воздух из камеры 2 вытесняется через трубку 8 и клапан 7. Регулирование хода поршня 3 в соответствии с конфигурацией и размерами свариваемых деталей производится дополнительным поршнем 9. Нижнее положение этого поршня при пропускании воздуха в камеру 10 ограничивается маховичком lit навинчиваемым на шток 12. Маховичок и соответственно верхний поршень устанавливаются в такое положение, чтобы ход нижнего (рабочего) поршня был бы минимально необходимым. Это уменьшает расход воздуха и повышает производительность. Для синхронизации времени сдавливания и пропускания тока на головке и тормозном цилиндре уста-новл*ен микровыключатель. Замыкание микровыключателя происходит после того, как буферный цилиндр сместится по отношению к головке и будет достигнуто требуемое давление. Такая конструкция нажимного* устройства позволяет сохранять постоянство давления при быстром изменении суммарной толщины свапи-ваемых деталей пои чх обжатии и регулировать расстояние между электродами в широких пределах.

В каретке нож 1 устанавливается на эксцентриковой оси 2 (фиг. 74), что даёт возможность регулировать расстояние между диском и прямыми ножами (перекрытие ножей).

Сборку начинают с установки дисков, которые закрепляются на валу на призматических шпонках, а от осевого перемещения по валу фиксируются дополнительными гайками. Эти гайки позволяют регулировать расстояние между дисками, после чего их эаконтривают. Правильность установки дисков на валу 3 проверяют по чертежу и подвергают проверке их на биение.

Дивинилбензол играет роль мостикообразователя, «сшивая» линейные цепи полистирола. Изменяя соотношение между количеством стирола и ДВБ, можо регулировать расстояние между поперечными связями (степень «сшивки») н тем самым изменять размеры ячеек смолы. В результате появляется возможность синтезировать смолы с различной степенью селективности по отношению к крупным и мелким ионам. Например, искусственно увеличивая степень поперечной сшивки (количество ДВБ), можно свести к минимуму обмен больших иоиов при сохранении обмена малых ионов («ситовой» эффект).

Способ с регистрацией изменения спектров принятых импульсов применяют для контроля листов из ПКМ толщиной до 25 мм [394; 422, с. 102; 359]. С ростом толщины ОК (точнее, произведения толщины на частоту) количество одновременно возбуждаемых мод волн Лэмба возрастает. Управляемая компьютером система позволяет регулировать расстояние между ОК и преобразователями и углы наклона их осей.

В систему ловителей входит ограничитель скорости (рис. 138, б) центробежного типа. Он состоит из корпуса 17, жестко установленного в машинном отделении (см, поз. 3 на рис. 14). На неподвижной оси 18 на подшипниках качения установлен шкив 5, имеющий два ручья различных диаметров для каната (ручей меньшего диаметра используют для инспекторской проверки действия ограничителя и ловителей). Со шкивом 5 соединены оси 23, на которых расположены центробежные грузы IS и 16, соединенные между собой тягой Ц, позволяющей регулировать расстояние между пальцами 19 и 22. На поверхности шкива 5 со стороны грузов закреплен держатель 20, между концом которого и гайками тяги Ц расположена предварительно сжатая пружина 21. Тяга Ц соединяет грузы 13 та. 16 так, что усилие пружины 21 притягивает грузы к оси вращения шкива.

ходит лишь частично, а следовательно, без охрупчивания рабочего слоя. В этих сталях можно регулировать содержание остаточного аустенита в пределах, необходимых для получения минимальной деформации.

Закрытый способ увлажнения воздуха позволяет регулировать содержание влаги и температуры в камере путем изменения количества циркулирующего увлажненного воздуха в замкнутом объеме и степени его подогрева.

молока с сахаром прибором «БИВ» и лабораторным методом высушивания до постоянного веса. Сравнительные измерения показали, что при естественных колебаниях ингредиентов расхождения в результатах не превышают + 1%, то есть находятся в пределах точности прибора. Это, однако, относится только к содержанию сухих веществ не более 60%, в то время как для практических целей необходимо контролировать и регулировать содержание сухих веществ до 75%. При содержании сухих веществ более 60% в измерительной ячейке возникали «воздушные мешки», что исключало возможность измерений. Кроме того,практические трудности, связанные с необходимостью применения специальной измерительной ячейки, делают р-излучение мало пригодным для применения в производственных условиях.

При спекании железа и его сплавов, учитывая возможность образования связанного углерода за счёт реакции металла с защитной средой, необходимо регулировать содержание СО и С02 в защитном газе таким образом, чтобы избежать как окисления, так и карбонизации железа.

апливаться гипс, что постепенно приведет к необходимости [ковки процесса. Поэтому требуется регулировать содержание ьция в органическом растворе. Естественно, если для реэкс-кции применяют азотную или соляную кислоты, присутству-чй в органическом растворе кальций будет реэкстрагироваться сте с кобальтом. Это вызывает необходимость в дополнитель-; стадиях переработки сырья при производстве соли кобальта

По отношению к выплавке суперсплавов рассматриваемы дуплекс-процесс обладает тем недостатком, что не поЗвол5 ет эффективно регулировать содержание химически активны элементов из-за открытости расплава воздействию воздушно атмосферы. Поэтому процесс не приемлем для производств суперсплавов, в которых необходимо сохранять и тщательн дозировать высокие концентрации химически активных эле ментов или обеспечивать низкое содержание газовых приме сей. Другое ограничение, также связанное со специфике суперсплавов, — это ограниченная долговечность огнеупс ров; это затруднение требует ряда практических защитны мер, коль скоро речь идет о производстве суперсплавов.

Примерно в 1950 г. была внедрена вакуумная выплавка. Это знаменовало наступление второго главного этапа в развитии технологии обработки и привело к благотворным результатам в производстве и деформированных, и литых изделий. Вакуумная плавка удаляла нежелательные примеси -ахиллесову пяту в развитии суперсплавов в период 30-х и 40-х гг. Она позволила полнее и более точно регулировать содержание элементов, обусловливающих упрочнение за счет фазовых реакций, а также коррозионную стойкость. В результате улучшили химический состав и получили возможность отливать детали сложного профиля (рис. 1.12). За первые 30 лет истории суперсплавов вакуумная плавка, изобретенная Фалихом Н.Дармарой (Falih N.Darmara), явилась наиболее важным звеном в технологии их производства и, пожалуй, наиболее значительной разработкой в этой области.

Важным достоинством эндотермической атмосферы является возможность регулировать содержание углерода на поверхности стали по температуре точки росы и, следовательно, автоматизировать процесс термической обработки с обеспечиванием качества обрабатываемых изделий. Для этого пользуются кривыми равновесия между эндотермической атмосферой с разной температурой точки росы и сталью (фиг. 141), которые получены методом прямого измерения результатов нагрева в промышленных печах. Эти кривые показывают, что чем выше температура точки росы, тем ниже будет содержание углерода на поверхности нагреваемой стали. С повышением температуры печи понижается точка росы.

Если потребность в продувках невелика, то могут применяться периодические продувки, продолжительность и частота которых позволяет регулировать содержание в воде сухого остатка.

Закрытый способ увлажнения воздуха позволяет регулировать содержание влаги и температуры в камере путем изменения количества циркулирующего увлажненного воздуха в замкнутом объеме и степени его подогрева.

Нитроцементация по сравнению с жидкостным цианированием (табл. 182), в свою очередь, имеет ряд преимуществ.; не нужно применять ядовитые соли, можно регулировать содержание углерода в слое,