Регулировка положения

На рис. 6.18,6 показана регулировка подшипников гайкой. После создания в подшипниках требуемого зазора шлицевую гайку стопорят многолапчатой шайбой. Для осуществления стопорения гайку необходимо установить так, чтобы паз

На рис. 7.24,6 показана регулировка подшипников гайкой. После создания в полтинниках требуемого зазора шлипснхю гайку стопорят мпоголапча-roi'i шайбой. Яд я -я'ого raiiKV необходимо устапошгп. гак, чтобы паз на пен совпал по расположению с одним п>, о'пибпых ВП1С IA нов-,'ianoK стопорной шайбы. Н пекотор)1х случаях ш.люлпеиие -лчпо хсдовия приводит к пархпкчпио >ег\ л нровкп. Такого не-лостагка лишена регхдпровка, пока-!аипая на рис. 7.2-1, л. ^десв регулирование также ос\щсст'п. 1яется гайкой. Пи гайка имеет специальный кольне-

вследствие этого зазор в подшипниках и их жесткость. Кроме того, с течением времени выполненная при сборке регулировка подшипников постепенно нарушается вследствие изнашивания и обмятия микронеровностей. По этой причине требуются периодические повторные регулировки подшипников.

На рис. 7.24, б показана регулировка подшипников гайкой. После создания в подшипниках требуемого зазора шлицевую гайку стопорят многолапчатой шайбой. Для этого гайку необходимо установить так, чтобы паз на ней совпал по расположению с одним из' отгибных выступов-лапок стопорной шайбы. В некоторых случаях выполнение этого условия приводит к нарушению регулировки. Такого недостатка лишена регулировка, показанная на рис. 7.24, в. Здесь регулирование также осуществляется гайкой. Но гайка имеет специальный кольце-

вследствие этого зазор в подшипниках и их жесткость. Кроме того, с течением времени выполненная при сборке регулировка подшипников постепенно нарушается вследствие изнашивания и обмятия микронеровностей. По этой причине требуются периодические повторные регулировки подшипников.

Регулировка подшипников и зацепления

16. С п и ц ы н Н. А., Регулировка подшипников каче-иия. Диссертация, МВТУ, 1939.

3. Разборка шпинделя, зачистка шеек шпинделя, мест под инструмент и приспособления; зачистка или пришабривание подшипников; сборка шпинделя и регулировка подшипников.

5. Осмотр и регулировка подшипников качения, ремонт подшипников скольжения.

Способ получения предварительного натяга и регулировка подшипников

Способ получения предварительного натяга и регулировка подшипников

деталей как в осевом, так и в окружном направлениях (регулировка положения рычагов и тяг в механизмах управления и т. п.).

КОМПЕНСАЦИЯ СБОРОЧНАЯ (от лат. compen-satio — возмещение) — совокупность операций, производимых при сборке машины или её части (узла), целью к-рых является возмещение ошибок взаимного расположения поверхностей деталей, искажения их размеров и формы, полученных в результате обработки или предварит, сборки и влияющих на качество работы или внеш. вид машины. К. с. проводится при помощи спец. деталей — компенсаторов или за счёт конструкц. особенностей деталей. К К. с. относятся след, опер;:-ции: сортировка деталей по группам размеров или формы, подбор деталей, регулировка положения деталей, индивидуальная подгонка. В произ-ве с полной взаимозаменяемостью деталей и узлов К. с. отсутствует.

ных трубок; регулировка положения сопл эжектора; очистка кинг-стонных решеток и приемных трубопроводов; настройка регулятора уровня конденсата в конденсаторе; регулировка давления пара, подаваемого на уплотнения; ликвидация неплотностей и др.

лировка механизма. Начиная со значений ЛВД& — етж будет происходить опускание блока, допустимое значение которого Ддоп < Д0. Для данного случая Ддоп = 0,2 мм, т. е. зазор между барабаном и опорами должен быть не меньше 0,05 — 0,10 мм. Поэтому регулировка положения должна осуществляться с интервалом /р, в течение которого произойдет износ на величину Ддоп:

При текущем ремонте задвижек заменяется набивка, подтягиваются крепления, проверяется работа привода, заменяются некоторые прокладки и смазки. Работа выполняется без разборки основных узлов. При среднем ремонте задвижка также не вырезается из трубопровода. Снимается крышка, если она соединена с корпусом при помощи фланца, производится очистка корпуса, притирка уплотнительных колец корпуса и тарелок, регулировка положения клина, замена сальниковой набивки, прокладок, смазки. Заменяются дефектные крепежные детали, проверяется работа привода, аппаратуры управления и сигнализации, контролируется техническое состояние узлов и деталей механизмов дистанционного управления.

роста трещины обеспечивает проведение испытаний с постоянным коэффициентом интенсивности напряжений или с заданной величиной пластической деформаци^ в конце трещины. В приборе также предусмотрена возможность остановки испытаний при достижении заданной длины трещины. Прибор монтируется на неподвижной траверсе испытательной машины и, по данным фирмы, имеет разрешение порядка 0,0125—0,025 мм (в зависимости от типа образцов), позволяет следить за трещиной при скоростях до 1,2 м/мин при ширине образца до 150 мм. В приборе предусмотрена регулировка положения датчика по горизонтали в пределах 380 мм и по вертикали в пределах 250 мм.

При монтаже обоих валов передачи и ролика на общей станине (в индивидуальных приводах) регулировка положения оси ролика может не предусматриваться, однако в этом случае изготовление деталей и монтаж должны обеспечивать строгую параллельность оси ролика осям валов.

Регулировка положения оси ролика производится перемещением оси качания, расположенной в стойке с зазором и укрепляемой винтами.

Для возможности точной оценки величины Д или т на контуре (в зоне концентрации напряжений) необходимы правильная 'обработка края модели (см. стр. 259) и правильная её установка в полярископе относительно хода лучей. Регулировка положения модели делается

Фиг. 40. Регулировка положения педали сцепления (ЗИС-5); / и 2 — упорные болты.

Установленных норм на расположение органов управления на тракторе не существует. Ориентировочно можно пользоваться следующими данными: 1) вершины рычагов управления при включённых муфтах располагаются на 250—350 мм выше переднего края сиденья и на 750—900 мм от спинки сиденья. В выключенном положении расстояние от спинки не менее 350 мм; 2) педали располагаются на дуге, проведенной из переднего края сиденья радиусом 420—500 мм. В выключенном положении они лежат на высоте 180—300 мм ниже переднего края сиденья. Расстояние между серединами педалей 225— 300 мм. При рядом расположенных педалях просвет между ними ж50 мм; ширина педалей 70 —100 .мл*; 3) рычаги и педали управления главной муфтой сцепления располагаются по левую сторону от водителя; 4) нижняя точка рулевого колеса на высоте 150—}&0 ммот: сиденья и 410—500 мм от спинки; 5) для приспособления к индивидуальным особенностям водителей применяется регулировка положения рычагов и педалей и перестановка сиденья в пределах +50 мм.