Рекомендуется обработка

Нежесткие валы рекомендуется обрабатывать упорными, лро-ходными резцами, с главным углом в плане ср — 90°. При обработке заготовок валов такими резцами радиальная составляющая силы резания Ру = О, что снижает деформацию заготовок

Для предотвращения пластических микродеформаций целесообразно применять подкладные шайбы большого диаметра. Резьбу, опорные поверхности шайб, гаек, головок болтов, а также поверхности стыков рекомендуется обрабатывать не ниже 6-го класса шероховатости и обеспечивать строгую перпендикулярность опорных поверхностей относительно оси болтов. Болты следует затягивать регламентированным усилием. Соединения рекомендуется подвергать предварительной осадке путем затяжки болтов под1 напряжением, близким к пределу текучести материала, с целью расплющивания микронеровностей в резьбе и на опорных поверхностях и деформационного упрочнения материала болтов.

Цилиндрические фланцы проще всего обрабатывать точением (рис. 383, а). У литых деталей точение ослабляет фланец вследствие удаления^ наиболее прочной поверхностной корки и подрезки фланца на участке перехода в черную поверхность. Не рекомендуется обрабатывать точением фланцы с выступающими бобышками (б, в). Резец, испытывая многократно

При литье повышенной точности (например, в металлические формы) поверхность под гайки можно оставить черной (вид 21). Однако в ответственных соединениях во избежание перекоса болтов опорные поверхности рекомендуется обрабатывать механически.

Свободной ковкой и штамповкой под молотами рекомендуется обрабатывать только более пластичные сплавы (MAI, MA2, МА8, ВМ65-1, МА13). Предпочтительнее производить штамповку под гидравлич. прессами, под к-рыми можно обрабатывать все магниевые сплавы. Свободной ковкой изготовляют поковки весом до 400—500 кг, штамповки — до 250—300 кг. Примерные

Сплавы хрома обрабатываются всеми методами резания обычным инструментом. Хорошее состояние обрабатываемой поверхности обеспечивается при больших скоростях резания (при малой подаче стойкость инструмента удовлетворительна без его охлаждения). Не рекомендуется обрабатывать сплавы хрома (за исключением сплавов ВХ-3, ВХ-4 и ВХ-4А) абразивным инструментом ввиду возможного появления поверхностных трещин. Лучше обрабатываются сплавы ВХ-3, ВХ-4 и ВХ-4А.

При «>• 3 мм черновые проходы выполняют резцами, профиль которых совпадает (рис. 1, г—д) с профилем чистовых резцов или отличается (рис. 1, е—з) от него. Черновые резцы работают по генераторной (рис. 1, г) и профильной схемам с радиально-осевой (рис. \, д, ж) или радиальной (рис. 1, е, з) подачей. Для черновых проходов s' = 0,4-=-0,7 мм, s0= 0,l-f-0,15 мм; для чистовых — s* = 0,25-г-0,4лш, % = 0. Вязкие, жаропрочные и нержавеющие стали рекомендуется обрабатывать по схемам рис. I, г, д, ж.

Для предотвращения пластических микродеформаций целесообразно применять подкладные шайбы большого диаметра. Резьбу, опорные поверхности шайб, гаек, головок болтов, а также поверхности стыков рекомендуется обрабатывать не ниже 6-го класса шероховатости и обеспечивать строгую перпендикулярность опорных поверхностей относительно оси болтов^ Болты следует затягивать регламентированным усилием. Соединения рекомендуется подвергать предварительной осадке путем затяжки болтов под напряжением, близким к пределу текучести материала, с целью расплющивания микронеровностей в резьбе и на опорных поверхностях и деформационного упрочнения материала болтов.

Цилиндрические фланцы проще всего обрабатывать точением (рис. 383, а). У литых деталей точение ослабляет фланец вследствие удаления наиболее прочной поверхностной корки и подрезки фланца на участке перехода в черную поверхность. Не рекомендуется обрабатывать точением фланцы с выступающими бобышками (б, в). Резец, испытывая многократно

При литье повышенной точности (например, в металлические формы) поверхность под гайки можно оставить черной (вид 27). Однако в ответственных соединениях во избежание перекоса болтов опорные поверхности рекомендуется обрабатывать механически.

Для игольчатых подшипников со штампованными тонкостенными наружными кольцами рекомендуется обрабатывать посадочные поверхности по калибрам П для корпусов, изготовляемых из стали или чугуна и Н — для корпусов, изготовляемых из легких сплавов; сортировать подшипники и корпуса на группы в пределах общего диаметрального до-

Пористые фильтры можно обрабатывать резанием (обточка, сверление, нарезание винтовой резьбы и т. д.). Однако не рекомендуется обработка резанием фильтрующей поверхности.

Повышение интенсивности электроэрозионной обработки осуществляют несколькими путями. Один из них — увеличение энергии единичного импульса. Повышение силы тока, однако, может привести к противоположным результатам. При частоте следования импульсов, равной 400 имп/с, стабильность процесса начинает снижаться, едва ток достигает • 400 А, при 700 А процесс становится неустойчивым, так как образующиеся частицы эрозии оказываются соизмеримыми с величиной межэлектродного зазора и их удаление из зоны обработки затруднено. Поэтому при данной частоте работу при токе, равном и более 450 А, вести не рекомендуется. Обработка на черновых режимах связана с большим газовыделением, сильным нагревом электродов и рабочей жидкости. Мощные разряды вызывают механические колебания электродов и их принудительная вибрация, которая часто применяется для интенсификации процесса и улучшения очистки межэлектродного промежутка, в этом случае оказывается ненужной.

Пористые фильтры можно обрабатывать резанием (обточка, сверление, нарезание винтовой резьбы и т. д.). Однако не рекомендуется обработка резанием фильтрующей поверхности.

сходимости [34] рекомендуется обработка точек по группам (4 и 9 точек и отдельные оставшиеся точки) и использование разностной (поправочной) функции, которая выражает изменение искомых S за одну операцию. Возле входящих углов контура необходимо применять более мелкую сетку.

Пористые фильтры можно обрабатывать резанием (обточка, сверление, нарезание винтовой резьбы и т. д.). Однако не рекомендуется обработка резанием фильтрующей поверхности.

2. Очень затруднена и поэтому не рекомендуется обработка глухих, но прошитых в заготовке цилиндров из-за неудобства удаления стружки при растачивании полости.

Чистота обработки металлической поверхности имеет решающее значение для эффективности однородных манжет. Рекомендуется обработка не грубее 0,4 мк. При чистоте поверхности, соответствующей среднеквадратичной величине микронеровностей не выше 0,2 мк, возрастают общие потери на трение. Однородные манжеты обычно работают при более сухой поверхности вала, чем в случае применения других типов уплотнений, что объясняется отсутствием абсорбционных свойств у синтетических резин.

Обработка поверхностей фланцев. Хотя в несложных условиях работы спирально-витые прокладки могут применяться во фланцевых соединениях с практически любой чистотой обработки торцов, которая является обычной для стандартных конструкций, все же более предпочтительным следует считать состояние уплотнительных поверхностей, соответствующее среднеквадратичной величине микронеровностей 4,0—5,0 мк. Для сложных условий работы рекомендуется обработка не грубее 0,8—2,0 мк.

Часто наблюдается загрязнение Na-катионитов окислами железа. В этих случаях рекомендуется обработка ионита раствором восстановителя, а затем удвоенным или

d, I — диаметр штока и длина набивки в см. Рекомендуется обработка поверхности штока у8 — V9, а камеры — не ниже V6. Твердость поверхности штока должна быть высокой в случае применения шнуров с металлической фольгой. Смазка набивки должна быть нерастворимой в уплотняемой среде. Широко используются животные жиры (для холодной воды), касторовое масло с пальмовым воском, глицерин, парафин, силиконовые консистентные смазки (для низких температур), фтор углеродные смазки (для кислот),

Этот критерий недостаточно хорош для оценки геометрии вала под уплотнением, так как работоспособность уплотнения определяется геометрией поверхности по окружности. Характер неровностей сильно зависит от способа и направления обработки. Поэтому валы с одинаковой шероховатостью, замеренной вдоль оси, могут совершенно по-разному влиять на работу уплотнений. Все виды обработки поверхности вала, приводящие к образованию винтовых углублений или выступов, способствуют ухудшению герметичности за счет насосного эффекта, сопровождающегося засасыванием жидкости или воздуха. В некоторых случаях для нереверсивных валов желаемое направление следов обработки указывают на чертежах изделия, чтобы уменьшить утечки за счет насосного эффекта, подающего жидкость внутрь агрегата. Но такое уплотнение может засасывать в агрегат воздух, пыль и атмосферную влагу, что часто бывает недопустимо. Для всех видов валов, а в особенности для реверсивных валов рекомендуется обработка поверхности врезным шлифованием, при котором образуются изолированные впадины вдоль окружности. При шлифовании с продольной подачей эти впадины направлены под углом к оси, по винтовой линии. То же наблюдается при точении и ручной обработке шкуркой.