Рекомендуется смазывать

Для предотвращения появления хрупких иптерметаллидов внутри биметалла при нагреве в процессе сварки необходимо строго выдержать режим сварки. Для биметалла толщиной 10— 12 мм рекомендуется следующий режим: со стороны алюминиевого сплава аргонодуговая сварка вольфрамовым электродом на режиме / = 140ч-160 A, U}1 = 14ч-18 В, усв = = 6-ь7м/ч; со стороны стали сварка в СО2 на режиме /= 100-ИЗО А, С/д = 18-^20 В, VCB = 17-н20 м/ч.

В РД 50-514-84 "Надежность в технике. Порядок проведения анализа причин отказов изделий" рекомендуется следующий порядок установления причин отказов: установление факта отказа, внешних проявлений отказа, вида отказа, технической сущности отказа и причин отказа.

При выполнении работ, носящих последовательный характер, следует проводить статистическую обработку результатов измерения. Для этого рекомендуется следующий порядок операций /5/.

Рекомендуется следующий порядок выполнения компоновочной схемы, которая вычерчивается строго в масштабе (1:1} 2 : 1 и др.) на миллиметровой или чертежной бумаге.

лексов понижается в присутствии свободного цианида и электропроводящих добавок, поэтому применение концентрированных электролитов вызывает необходимость применения калиевых солей даже при работе с нерастворимыми анодами. Содержание золота в электролите в зависимости от назначения может колебаться от 0,5— до 15,0 г/л. Концентрация цианистого калия для получения гладких мелкокристаллических осадков должна соответствовать соотношению концентрации золота и свободного цианида 1 : 20. Золочение в стационарных ваннах во избежание больших потерь золота обычно производится в сравнительно бедных по содержанию золота электролитах. Обычно рекомендуется следующий состав (г/л) и режим процесса:

В литературе приводится значительное количество рецептов химического золочения Химическое золочение осуществляется в растворе дицианоаурата калия KAu(CN); к которому в качестве восстановителя добавляют гипофосфнт или борогидрид натрия По ГОСТ 9 047—75 рекомендуется следующий состав раствора для осаждения золота на медь и ее сплавы (г/л) золото (в виде дицианоаурата калия) 2—3, натрий лимоннокислый (трехзамещенный) 45— 50; аммоний хлористый 70—75, гипофосфит натрия 8—10, рН 75, температура раствора 80—85 °С, плотность загрузки 1—2 дм'/л, скорость осаждения 1 мкм/ч Покрытие получается блестящим, но лучшие результаты получаются при использовании в качестве подслоя химически осажденного никеля

В цианисто-щелочном растворе в присутствии борогндрида натрия можно получить более толстые покрытия и с большей скоростью осаждения, чем в растворе с гипофосфитом натрия Рекомендуется следующий состав раствора для химического золочения изделий из меди никеля и ковара (г/л) дицнаноаурат калия 6, гидроксид калия 7, цианистый калий 6,5, борогидрнд натрия 0,4, температура 95—98 °С, скорость осаждения золота 2—3 мкм/ч, толщина покрытия может достигать 10 мкм

перед химическим серебрением) обрабатывают раствором хлористого олова После тщательной промывки дистиллированной водой изделие погружают в ванну золочения Процесс проводится при температуре 25 — 30 °С Рекомендуется следующий рецепт раствор 1 — хлористое золото 37 г, вода дистиллированная 1 л;- раствор 2 — углекислый натрий 100 г, вода дистиллированная 1 л; раствор 3 — формалин (40 %-ный) 50 мл, вода дистиллированная 1 л Для составления рабочего раствора все три приведенных раствора берутся в равных объемах

Рекомендуется следующий порядок расчета осей: 1) составить расчетную схему и определить величину действующих нагрузок;

* На практике число Re, заранее обычно неизвестно. Поэтому рекомендуется следующий порядок расчета: вначале по (4-26) рассчитывается а' при е„ = 1; по этой величине определяется число Re, по (4-25) и далее по (4-23) величина поправки е». Искомый коэффициент теплоотдачи равен:

Рекомендуется следующий режим горячего прессования: температура 1100—1200° С, давление 250 кгс/см2. Относительная плотность полученного композиционного материала, содержащего 50 об. % углеродных волокон, составила 85%. При этом в результате разрушения волокон в процессе прессования средняя длина их уменьшилась с 2—3 мм до 30—40 мкм.

Подшипники качения рекомендуется смазывать консистентными смазками, которые заменяются один раз в 6—8 месяцев. Применяются смазки: универсальная среднеплавкая синтетическая УСС-2 (солидол синтетический), ГОСТ 4366—64, универсальная тугоплавкая синтетическая УТС-1 (консталин синтетический), универсальная низкоплавкая УН (вазелин технический), смазка ГОИ (УНВМ), ГОСТ 3276—63. Последние две используются для смазки приборных механизмов и защиты от коррозии металлических поверхностей. Интервал рабочих температур от —50 до +60° С. При окружных скоростях v > 3 м/с и при низких температурах используется жидкое масло — индустриальное марок 12, 20 и 30, ГОСТ 1707—51.

Подшипники и направляющие с трением скольжения рекомендуется смазывать жидким маслом. В механизмах, работающих при малых удельных давлениях и скоростях скольжения v = = З-т-4,5 м/с применяется вазелиновое масло Т, ГОСТ 1840—51, при v < 3 м/с — индустриальное 12 и 20, а при v = 4,5-f-6 м/с — индустриальное Л (велосит) и керосин.

В приборных и силовых редукторах с цилиндрическими, коническими и винтовыми колесами и червячными передачами зубья колес при окружных скоростях выше 3 м/с рекомендуется смазывать жидким маслом (индустриальное 12 или 30) способом окунания или разбрызгивания. При окружных скоростях ниже 3 м/с для приборных механизмов применяются консистентные смазки ГОИ (УНВИ) или ПС-4, а для силовых механизмов — УСС-2 или УТС-1. Для смазки механизмов применяются и другие марки сма'чж и масел.

Рекомендации по монтажу колец. 1. При установке резиновые кольца следует предохранять от перекосов, скручивания, механических повреждений и порезов. Поверхности сопрягаемых деталей должны быть чистыми, не содержать абразивных продуктов и продуктов коррозии. Поверхность рекомендуется смазывать смазкой, инертной к материалу колец, или рабочими жидкостями, обладающими хорошими смазывающими свойствами.

Подшипники качения металлургического оборудования могут смазываться как густой, так и жидкой смазкой. При высоких скоростях и высоких температурах для эффективной смазки и охлаждения подшипников качения применяется жидкая смазка. Подшипники качения с внутренним диаметром свыше 150 мм, при числе оборотов в минуту свыше 500 (например, подшипники рабочих и опорных валков широкополосных станов горячей и холодной прокатки), во избежание перегрева рекомендуется смазывать жидким маслом от циркуляционной системы.

Что касается выбора питателей для подшипников качения, то он тоже условно производится по приведенным выше номограмме и таблице. При этом в зависимости от типов подшипников и условий, в которых им приходится работать, необходимо делать соответствующие коррективы в сторону уменьшения или увеличения размеров выбранных питателей. Принимая во внимание, что централизованная подача смазки к подшипникам качения на металлургических заводах, работающих при малых и средних скоростях, производится не только с целью уменьшения потерь на трение, но также с целью постепенного централизованного обновления ее и обеспечения постоянного наличия в подшипнике достаточно чистого смазочного материала, во многих случаях для большой группы подшипников, работающих в условиях нормальной температуры и незначительного загрязнения смазки, рекомендуется централизованная подача через большие промежутки времени (2, 3 раза в месяц). Подшипники качения вообще рекомендуется смазывать значительное реже, чем подшипники скольжения, обслуживаемые от одной и той же автоматической системы.

Существуют различные способы крепления фрикционного полимерного изделия к металлическому каркасу (колодке, ведомому диску сцепления и т. д.) — это механическое крепление, приклеивание, приформовывание. Наиболее распространен способ механического крепления фрикционных накладок заклепками, болтами, винтами. Предпочтение отдается заклепкам, так как они обеспечивают более плотное и надежное крепление накладки, имеется вероятность развинчивания болтового соединения, слишком сильное затягивание болтового соединения может вызвать возникновение в накладке критических напряжений и ее разрушение [66, 69]. Когда применение заклепок невозможно и накладку крепят к каркасу болтами, рекомендуется смазывать их отверждаемым в холодном виде клеем, чтобы исключить развинчивание.

Указания по смазке, даваемые заводами-изготовителями, отличаются разнообразием. Иногда одинаковые по конструкции и условиям работы узлы рекомендуется смазывать различными маслами. Поэтому следует ограничить номенклатуру смазочных масел и консистентных смазок.

Смазка при холодной штамповке оказывает существенное влияние на силовой режим (особенно при выполнении формоизменяющих операций), стойкость штампов и качество поверхности штампуемых деталей. Ниже приводятся рецепты наиболее зарекомендовавших себя в производстве смазок при выполнении разнообразных штамповочных операций. При вырубке для уменьшения усилия протал.-кивания вырубленной детали (заготовки) или отхода рекомендуется смазывать материал и штамп для вырубки алюминия и стали машинным маслом, латуни и бронзы — мыльной эмульсией. При холодном выдавливании для алюминия — 20 процентный раствор животного жира в бензоле, кусковой кашалотовый жир. Для меди, латуни и цинка — животные жиры.

Для сохранения глянца авто-машин, аппаратуры, приборов и одновременно для предохранения от плесневых грибов не реже одного раза в месяц рекомендуется смазывать их поверхности восковыми пастами № 2 или № 3. В Индии легковые автомашины полируют восковой пастой не реже одного раза в месяц.

Все прокладки, кроме резиновых, при установке на ваккумные линии рекомендуется смазывать чистыми свинцовыми белилами (марки 00 по ГОСТ 6075-51), разведенными на натуральной олифе (ГОСТ 7931-56) до густоты сметаны. Смазка обеспечивает плотность, но затрудняет разборку. Все прокладки, кроме резиновых, устанавливаемые на водопроводах при температуре воды до 110° С, рекомендуется смазывать свинцовым суриком (ГОСТ 1787-50), разведенным на натуральной олифе. Прокладки из картона и прессшпана, устанавливаемые на маслопроводах, рекомендуется смазывать бакелитовым лаком (бакелит жидкий, ГОСТ 4559-49). Указанные смазки обеспечивают плотность, но затрудняют разборку. На тех соединениях,