Рекомендуется сваривать

Системой допусков и посадок называют совокупность рядов допусков и посадок, закономерно построенных и оформленных в виде стандартов. Стандартная система допусков и посадок является обязательной, но на ее основе рекомендуется создавать ведомственные системы, ограничивающие выбор допусков и посадок тем разнообразием, которое необходимо и достаточно для удовлетворения запросов данной отрасли промышленности или предприятия.

Материал диафрагмы стандартных тормозных камер должен иметь сопротивление разрыву не менее 160 кГ/смг, относительное удлинение — не менее 500%. Резина должна хорошо сопротивляться старению. Диафрагма должна выдержать до разрушения не менее 400 000 включений. Для диафрагм рекомендуется применять резину на найрите, изготовленную способом формовой вулканизации с двумя тканевыми прокладками. Физико-механические показатели резины должны быть следующими: твердость по Шору 55—65, сопротивление на разрыв не менее 100 кГ/см2, относительное удлинение не менее 600%, остаточное удлинение не более 20%, коэффициент старения при 70° (96 ч) 0,6—0,8. Основной причиной старения диафрагмы являются ее перегибы около мест закрепления. Поэтому рекомендуется создавать максимальные закругления крепящих деталей, обеспечивающие отсутствие резких перегибов. По мере увеличения хода штока усилие, передаваемое диафрагмой, уменьшается вследствие затраты энергии на деформацию самой диафрагмы и возвратной пружины 8. Кроме того, с увеличением хода штока сокращается активная площадь диафрагмы, так как при больших ходах часть диафрагмы ложится на корпус. Уменьшение усилия весьма существенно зависит от физико-механических свойств примененной диафрагмы (числа тканевых прослоек). Более эластичная диафрагма быстрее вытягивается, и ее активная площадь уменьшается быстрее, чем у более жесткой диафрагмы. Поэтому усилие, развиваемое тормозной камерой с эластичной диафрагмой, в большей степени зависит от величины хода штока. На фиг. 107 приведены полученные экспериментально зависимости изменения усилий от давления и хода штока в стандартных тормозных камерах различного размера [14].

Задачи метрологического обеспечения на уровне предприятий и организаций наиболее полно и эффективно решаются в том случае, когда метрологическая служба предприятия (организации) централизована и относится по положению к основным службам (подразделениям) предприятия или организации. В связи с этим в рамках типовой структуры метрологической службы производственного объединения, предприятия и организации рекомендуется создавать отдел главного метролога.

Контроль геометрических размеров (или «размерный контроль») в основном выполняют работники технического1 контроля на складах, а в наиболее сложных случаях для выборочной или арбитражной проверки фактических размеров привлекается центральная измерительная лаборатория ОТК, ее филиалы или контрольно-поверочные пункты в цехах (КПП). На заводах с большим объемом контроля геометрических размеров рекомендуется создавать при секторе приемки материалов ОТК специальный КПП.

Компоненты методического обеспечения рекомендуется создавать на основе: перспективных методов проектирования, поиска новых принципов . действия и технических решений; эффективных математических и других моделей проектируемых систем и их элементов; применения методов многовариантного проектирования и оптимизации; использования типовых и стандартных проектных решений; стандартных вычислительных и расчетных методов; стандартов, прогрессивных нормативов и технических требований к узлам, механизмам и средствам технологического оснащения систем АЛ.

Компоненты программного обеспечения рекомендуется создавать с соблюдением следующих требований:

При глубокой нитроцементации (свыше 0,5 мм) добавки природного газа и аммиака должны быть еще меньшими (не более 5% СН4 и 3% NH3). Из-за повышенной склонности нитроцементованного слоя к обезуглероживанию недопустимо в процессе нитроцементации прерывать на длительное время добавку природного газа или жидкого карбюризатора в садочных печах при включенной добавке аммиака; в методических печах не рекомендуется создавать зоны, подача аммиака в которые происходит без добавки природного газа.

Для обеспечения минимальной погрешности вследствие упругих смещений (уменьшения структурной погрешности) рекомендуется создавать благоприятные условия взаимодействия сил резания отдельными инструментами. Для этого необходимо: учитывать расположение режущих кромок двух инструментов (при расположении кромок с фазовой разностью в 180° при синхронном вращении смещения Ду уменьшаются на 25 — 28%); назначать режимы резания исходя из минимума действия сил резания на расположение оси наиболее точного отверстия; учитывать при выверке шпинделей станка их тепловые перемещения (это возможно, так как значение и направление теплового смещения шпинделя стабильны).

Заточные отделения (участки) рекомендуется создавать централизованными с расчетом обслуживания всех цехов в одном корпусе или нескольких цехов в разных корпусах.

Для производств более высокого уровня создают более производительное оборудование с элементами программирования, а также с числовым программным управлением. В перспективе для ПМЛ рекомендуется создавать оборудование с программным управлением и роботизированные комплексы, приспособленные для работы с центральной автоматизированной системой управления, а также гибкие автоматизированные комплексы и производства (ГАП).

В адиабатических изолированных системах с течением времени происходит выравнивание температуры отдельных точек, поэтому обнаружение в них физических аномалий по температурному полю невозможно. Наиболее близки к таким системам изделия из металлов с внутренними дефектами, не поддающиеся ТК в стационарном режиме. Пассивный ТК применяется для объектов, содержащих внутренние источники энергии и обменивающихся энергий с окружающими телами путем конвекции, излучения и теплопроводности (изделия радиоэлектроники, электроэнергетические узлы, строительные объекты и т.д.). Однако и для таких изделий рекомендуется создавать нестационарные режимы путем отключения источников энергии или резкого изменения температуры окружающей среды. Например, узлы радиоэлектронной аппаратуры исследуют вначале в термостате, определяя излучательные свойства, а непосредственно ТК проводят либо при импульсном питании, либо в момент включения рабочего питания, а также после подачи определенной комбинации входных напряжений и питания напряжений [8J. Строительные объекты рекомендуют контролировать в определенное время года и суток при максимальной разности внутренних и внешних температур,

Отличие техники сварки высоколегированных сталей и сплавов от техники сварки обычных низколегированных сталей заключается в уменьшении вылета электрода в 1,5—2 раза ввиду повышенного электросопротивления сварочных проволок. Для предупреждения перегрева металла и связанного с этим огрубления структуры, возможности появления трещин и снижения эксплуатационных свойств сварного соединения многослойные швы повышенного сечения рекомендуется сваривать швами небольшого сечения. Это предопределяет использование сварочных проволок диаметром 2—'} мм. Лустеиитные сварочные проволоки в процессе изготовления сильно наклепываются и имеют высокую жесткость, что затрудняет работу правильных, подающих и токонодводящнх узлов сварочных установок, снижая срок их службы. Легировать шов можно через флюс (табл. 77) пли проволоку (табл. 78).

Сварка Си угольным электродом производится с применением флюсов, из которых наиболее распространен борный шлак. Медь толщиною 5—10 мм угольными электродами диаметром 12—14 мм рекомендуется сваривать силой тока 250—350 А с диаметром присадочной проволоки 3—7 мм.

Заготовки и детали большого сечения свариваютсяподфлюсом и электрошлаковой сваркой (соединение в стык). Листы и детали из них свариваются контактной (точечной, роликовой) и аргонодуговой сваркой. Последняя может осуществляться с присадкой или без нее. Для материала толщиной менее 1,5 мм при коротких и криволинейных швах применяется преимущественно ручная сварка без присадки, а материал толщиной более 1,2—4,5 мм при криволинейных швах рекомендуется сваривать с присадкой. Автоматич. аргонодуговая сварка без присадки применяется при стыковых соединениях листов толщиной 0,8—3,0 мм продольными и кольцевыми швами. Механизированная аргонодуговая сварка с присадкой применяется для всех типов соединений толщиной более 1,2—1,5 мм продольными и кольцевыми швами. Автоматич. дуговой сваркой плавящимся электродом соединяют листы толщиной 3 мм в стык и внахлестку продольными и кольцевыми швами. Автоматич. сварка дает всегда лучшее качество соединения, чем ручная. При аргонодуговой сварке применяется нерасходуемый вольфрамовый электрод, а в качестве присадочного материала — проволока или полоска из свариваемого сплава или из сплава, несколько менее легированного. Так, для сварки сплава ОТ4-1

попадания окислов в сварное соединение. Поэтому нержавеющую" сталь, как и сталь 10, с коваром рекомендуется сваривать в защитной атмосфере.

флюса. Сваривание стыков электродами с тонкими покрытиями не допускается. Балки небольших сечений при крупносерийном производстве рекомендуется сваривать контактной сваркой с оплавлением.

При ручной дуговой сварке переходные прослойки не образуются из-за кратковременного воздействия высокой температуры. В противоположность этому в сварных соединениях, выполненных электрошлаковой или автоматической сваркой под слоем флюса, получают большое развитие диффузионные процессы. Для предупреждения диффузии углерода рекомендуется сваривать разнородные соединения электродами с повышенным содержанием никеля (например, сталь типа Х16Н26М6) или никелевыми электродами.

11) во время ремонта тягодутьевых машин проверять состояние рабочего колеса; зазор между ним -и кромкой конфузора у .дымососов консольного типа должен быть не больше 5 мм. Диаметр конфузора в свету должен быть на 1—1,5% меньше диаметра входа в рабочее колесо. Смещение осей воронки и улитки не должно быть больше 3 мм. Шаг лопаток рабочего колеса не .должен отличаться от расчетного более чем на 1%. Крепление .лопаток к рабочему колесу более предпочтительно путем при-:варки, чем заклепками. Для защиты от эолового износа лопатку и диск колеса рекомендуется сваривать с применением защитной накладки, которая, как и лопатки, наплавляется твердым сплавом. Этим облегчается замена лопаток, требующая лишь срубания обычных сварочных швов, и обеспечивается хорошее состояние диска рабочего колеса; •

Для обеспечения пластических свойств металла шва и околошовной зоны на уровне свойств основного металла следует выбирать режимы, обеспечивающие получение швов повышенного сечения, применять двухдуговую сварку или производить предварительный подогрев металла до температуры 150...200 °С. Среднеуглеродистые и среднелегированные стали рекомендуется сваривать под флюсом при толщине свариваемого металла не менее 4 мм. Сварку можно вести как на переменном, так и на постоянном токе. Диаметр электродной проволоки выбирают 2...5 мм. При сварке с одной стороны не допускается использование медных и медно-флюсовых подкладок из-за возможности попадания в шов меди и образования вследствие этого горячих трещин. Для увеличения сопротивляемости сварных швов горячим трещинам, а также повышения пластичности и ударной вязкости металла шва используют основные флюсы, такие как АН-26, АН-20, 48-ОФ-10, уменьшающие содержание серы и окисных включений в металле шва. Во избежание пористости и наводоражи-вания швов флюсы перед сваркой необходимо прокаливать при температуре 300...350 °С в течение 2...3 ч, чтобы их влажность не превышала 0,1 %. Конструкционные среднеуглеродистые и среднелегированные стали под флюсом сваривают, как правило, без подогрева. Только в случае сварки жестких узлов и узлов из сталей 30ХГСА и 30ХГСНА при большой толщине изделий применяют подогрев до температуры 250...300 °С. После сварки во всех случаях необходим общий отпуск при температуре 600 °С или местный послесварочный отпуск при температуре 300 ° С для предупреждения образования холодных трещин. "~-\

8. Почему рекомендуется сваривать теплоустойчивые стали предельно короткой дугой?

ОЗЛ-18* 40X25 Н16Г6 13,0 Сварка конструкций из литых сталей 40Х25Н20С2Л, 36Х18Н35С2Л, когда к металлу шва предъявляются высокие требования по длительной прочности. Корни швов рекомендуется сваривать электродами ОЗЛ-6-1

при сварке монтажного стыка двутавровой балки (рис. 4.5) - стыковой шов /, соединяющий стенку балки, затем стыковые многослойные швы П-I и /7-2 поясов балки с выводом концов швов на технологические планки 777, после этого угловые швы /// и IV, которые рекомендуется сваривать обратноступенчатым способом; по окончании сварочных операций технологические планки удаляются с помощью огневой резки и края швов, обрабатываются механическим способом;