Рекомендуют следующие

Как было отмечено, высокая твердость зубьев значительно повышает их контактную прочность. В этих условиях решающей может оказаться не контактная, а изгибная прочность. Для повышения из-гибной прочности высокотвердых зубьев рекомендуют проводить упрочнение галтелей путем дробеструйного наклепа, накатки и т. п.

Так, при исследовании усталостной долговечности алюминиевого сплава В95 были испытаны стандартные .плоские образцы и нестандартные — уголковые с шириной полок 15 х 15 мм. Анализ усталостных кривых выявил [42], что долговечность уголковых образцов ниже стандартных в 6,5—7,0 раз (рис. 52). Ввиду того, что усталостная прочность прессованного алюминиевого сплава существенно зависит от конструктивной формы и размеров образцов, авторы рекомендуют проводить испытания на усталость таких конструктивных элементов, как прессованные уголковые профили, на уголковых образцах. При этом ширина их полок должна быть максимально приближена к применяемым в реальных конструкциях.

Уэлс и Уолтере [8] рекомендуют проводить предварительное травление спиртовым раствором азотной кислоты. Они исследовали стали с 7 и 12%Мп, -0,02—1,25%Си применяли двойное травление, чтобы отделить аустенит и феррит от карбидов.

Распознание отдельных структурных составляющих в отожженных и закаленных сплавах Хансон и Пол-Валпол [14] рекомендуют проводить следующим образом:

Графит — хрупкий материал. По этой причине (а также учитывая его неоднородность) размеры — масштабный фактор — геометрически подобных образцов оказывают влияние на результаты определения прочностных характеристик. В этой связи авторы работы [58, с. 181] рекомендуют оптимальные размеры образцов для различных видов испытаний. Так, предел прочности при сжатии графита с плотностью 1,6 г/см3 и выше следует определять на образцах диаметром 20 мм и высотой 40 мм. Испытания при растяжении рекомендуют проводить на образцах галтельного типа общей длиной 130 мм и диаметром рабочей части 20 мм (для мелкозернистых материалов диаметр образца 10 мм). Для определения предела прочности при изгибе за стандартные приняты призматические образцы с размерами 20X20X100 мм.

Для повышения чувствительности реакцию рекомендуют проводить в присутствии ацетона [50]. Нами не было обнаружено большого изменения чувствительности. Замечено, однако, небольшое увеличение стабильности раствора в присутствии ацетона. По мнению авторов предложения, ацетон тормозит побочные реакции.

В исследованиях [91, 93] изучалось влияние повышенной гравитации на механизм переноса теплоты от поверхности нагрева к жидкости. Установлено, что возможно существование трех характерных видов теплообмена: 1) отвод тепла осуществляется только свободной конвекцией; 2) неразвитое кипение, при котором существенное влияние на отвод тепла оказывает свободная конвекция; 3) развитое кипение — влияние свободной конвекции незначительное. Расчет теплообмена при изменении перегрузки т = 1 — 2000, плотности теплового потока 9= (6— 200) • 103 Вт/м2, р = 0,1 МПа авторы работ [91, 93] рекомендуют проводить по следующим соотношениям:

Скорость вращения водил современных редукторов ТВД достигает 1200 об/мин, в связи с чем возникает необходимость оценки неуравновешенности этих систем. До настоящего времени среди конструкторов и технологов нет единого мнения по вопросам уравновешивания ходовой части редукторов. Одни считают, что редукторы совсем не нуждаются в балансировке, другие рекомендуют проводить лишь частичную балансировку или весовую компенсацию неуравновешенных масс, третьи относят балансировку редуктора к необязательным технологическим процессам.

Процесс цементации никеля ферромарганцем изучен в работе [213]. Цементацию никеля железным порошком, предварительно покрытым пленкой меди до содержания 0,1 — 1,0%, предлагают^, вести под давлением 392,4 — 686,7 кПа, создаваемым водородом. Температуру растворов при этом рекомендуют поддерживать в пределах 60 - 100°С. Перспективным является способ переработки латеритовых руд с использованием процесса цементации никеля железом в пульпе (аналог процесса Мостовича) и извлечением металлической фазы из нее магнитной сепарацией [ 214; 29, с. 324 — 351]. Извлечение никеля и кобальта производят цементацией железным порошком при повышенных температурах (135 — 150°С) в автоклавах с парциальным давлением водорода 4120,2 кПа. Избыток порошка 2,0 —2,5-кратный. Процесс рекомендуют проводить при рН < 5,0 с тем, чтобы не происходило образования гидратов окислов никеля, которые нельзя извлечь из пульпы при последующей магнитной сепарации. Суммарное извлечение никеля этим способом составляет не ниже 94 %. В случае, когда полученный ферроникель направляют в дальнейшем на производство легированных сталей, его предварительно обжигают с целью снижения содержания серы от 1 до 0,02 %. Если же целью переработки руды является получение окиси никеля или металлического никеля, то цементные осадки перерабатывают аммиачным выщелачиванием. Остаток от выщелачивания, содержащий металлическое железо, возвращают в процесс цементации.

В одном из патентов1 цементацию никеля из растворов после выщелачивания латеритовых руд предлагают провопить обрезками дуралю-мина при рН = 3,0 -г 3,5 с обязательным наличием в растворе ионов хлора. Некоторые исследователи^ предлагают вести цементацию никеля и кобальта при t = 100 -И80°С, рН = 2,0 •*• 5,0 и давлении 98,1 - 686,7 кПа. С целью получения никеля с низким содержанием кобальта процесс цементации рекомендуют проводить при t — 140 -г 160°С, рН = 2,0 т 3,8 и избытке алюминия, 1 — 2-кратном к стехиометрическому.

Ртуть легко цементируется такими металлами, как железо, цинк и алюминий. Число публикаций по вопросам цементации ртути является сравнительно небольшим. В работе [ 216] рассматриваются вопросы цементации ртути цинком и алюминием. Результаты исследования цементации ртути железом из ртутно-сурьмяных растворов приведены в работе [217]. Процесс цементации рекомендуют проводить в шаровой мельнице для удаления с поверхности железа сульфидной пленки, образующейся при цементации. В работе [ 218] приведена математическая модель (полином 2-й степени) процесса цементации ртути алюминием. При этом предложены оптимальные условия ведения процесса.

Для обеспечения хорошей свариваемости при дуговой сварке этих сталей рекомендуют следующие технологические мероприятия: предварительный и последующий подогрев заготовок до температуры 100—300 °С в целях замедленного охлаждения и исключения закалки з. т. в.; прокалка электродов, флюсов при температуре 400—450 °С в течение 3 ч и осушение защитных газов для предупреждения попадания водорода в металл сварного соединения; низкий (300—400 СС) или высокий (600—700 °С) отпуск сварных соединений сразу после окончания сварки в целях повышения пластичности закалочных структур и удаления водорода.

Имеющиеся экспериментальные данные рекомендуют следующие режимы ленточного шлифования цилиндрических деталей.

Для передач с роликовой цепью рекомендуют следующие числа зубьев малой звездочки zt:

На скорость атмосферной коррозии значительно влияет контакт двух металлов, обладающих различными значениями электродных потенциалов. Изучением механизма контактной коррозии применительно к алюминиевым и медным сплавам занимались в Советском Союзе И. Л. Розенфельд с сотрудниками (ИФХ АН СССР) и за рубежом К. Г. Комптон с сотрудниками. На основе этих исследований авторы рекомендуют следующие количественные показатели. Абсолютно допустимыми контактами являются такие, при которых скорость коррозии анода составляет 0—50 г/(м2 • год), относительно допустимыми — при которых скорость коррозии составляет 50—150 г!(м2-год); кон-

Для микроскопических исследований сплавов меди Радон и Лоренц [9] рекомендуют следующие реактивы (гл. XIII): для травления поверхности зерен — воздействие реактивом 12 в течение 15—30 с (часто полезно травление промывкой) или тра-вителем 21 при продолжительности травления 20 с — 5 мин (спиртовой раствор не обеспечивает хорошего травления, но иногда его применяют, так как перекись водорода замедляет разъедание и, применяя ее в определенных количествах, выявляют границы или поверхности зерен). Кроме этих реактивов, для травления поверхности зерен используют раствор 18, 10—30 с; травитель 7, от 30 с до 2 мин, но с десятью частями 3%-ной Н2О2 реактив /, 1—4 с; водный раствор 3, от 20 с до 2 мин и этот же, но спиртовый раствор, 30—90 с; травитель 17, 20—30 с.

Фазу А16Мп растворяют реактивом 50 при температуре 50° С быстрее, чем фазу AliMn, которая может приобрести темный цвет только после продолжительного травления. Для выявления микроликвации служат растворы 20 и 50. Реактив 34 применяют для травления границ зерен. Тури и Ландерл [24] упоминают, что гомогенизированные и неполностью отожженные сплавы алюминия с марганцем нельзя травить каким-либо известным реактивом для выявления границ зерен. Они рекомендуют следующие методы: по данным Жаке [27], при анодной обработке (напряжение 3 В, плотность тока 0,5 А/см2) в 100—300 г хромовой кислоты на литр 85%-ной фосфорной кислоты в течение 40 мин при 20° С на материале, подвергнутом неполному отжигу, слабо выявляются границы зерен. Их можно рассмотреть в микроскоп, но не удается сфотографировать. Травление этих сплавов не всегда получается качественным.

сделать практических и обобщённых выводов. Технические условия на калибры (ГОСТ 2015-43 и 2016-43) для измерительных частей калибров рекомендуют следующие марки сталей: углеродистые У10А и УТ2А, хромистые X и ХГ, а также цементуемые стали (только для гладких калибров). По результатам лабораторных исследований хромистая сталь оказалась более износоупорной, чем углеродистая, однако это преимущество хромистой стали выражалось в существенных величинах лишь при истирании о чугунные плиты (диски) и оказывалось несущественным при истирании о стальные плиты. Таким образом влияние материала калибра на его износ должно рассматриваться в совокупности с материалом контролируемого объекта. Кроме того, влияние выбора материала калибра на его износоупорность может оказаться значительным только при контроле изделий высоких классов точности, когда зазоры между калибром и изделием будут сравнительно малы.

Рекомендуют следующие допустимые значения удельной работы буксования, Дж/см2:

Другим источником неравномерности является изменение давления вдоль коллектора [Л. 10, 11]. Нормы теплового расчета [Л. 7] рекомендуют следующие формулы для подсчета неравномерностей этого рода:

фильтров рекомендуют следующие относительные расширения

Для полукаменного товара состава (в %): SiO2—65,5, TiO2— 1,6; А1203—24,1; Fe2Oa—4,5; CaO—1,8; MgO—1,10; K2O+ -f Na2O—1,25 И. Я- Юрчак и М. Е. Шейнина [52] рекомендуют следующие глазури, расплавляющиеся при температуре 1230— 1250°. 116