Результате шлифования

тором фиксированном значении Т" — Т0 и заданном перепаде давлений искомая величина расхода охладителя G находится в результате численного решения характеристического уравнения (3.70), в котором интегралы /i, /2, определяемые из (3.71) с учетом (3.67), зависят от расхода охладителя через параметр В.

При наличии парового участка величина у зависит от параметров k, AT3/N3, А3, В3. Причем при фиксированных параметрах k, AT3/N3, АЗ эффективность максимальна, если температура внешней поверхности равна предельной, что достигается за счет увеличения параметра В$ до некоторого максимального значения Я?*, Изменение В 3 при прочих постоянных условиях может быть произведено, например, надлежащим выбором коэффициента теплопроводности X пористого материала. Величина В\* при фиксированных параметрах k, AT3/N3, А3 определяется в результате численного решения характеристического уравнения

Единственное значение координаты /, а следовательно, и решение всей задачи, соответствующее заданному последним неиспользованным условием (6.14) внешнему тепловому потоку q, может быть определено в результате численного решения характеристического уравнения

В результате численного решения уравнения (7.84) получаем в зависимости от отношения &1/&о следующие значения Яо/: 1) для первого случая

В результате численного решения уравнения (7.84) с матрицей (7.85) (в ходе решения определялась и уточнялась фундаментальная матрица К.(е) по алгоритму, изложенному в § 4.1) найдены безразмерные частоты Х0/ (/'=1, 2, 3, 4) в зависимости от т>юо для ряда значений безразмерных осевых сил QJO и крутящих моментов Мю. На рис. 7.8,а приведены графики изменения XCi и Х02; на рис. 7.8,6 — графики изменения Х0з и ХС4- Из графиков следует, что первые две частоты с увеличением Оюо сближаются, в то время как третья и четвертая частоты вначале (до вюо = л) сближаются, а затем (до •&юс=5я/3) расходятся и снова начинают сближаться при т>1со>5я/3.

В результате численного определения К,- из уравнения (7.100) получены графики зависимости первых двух безразмерных частот >ч,2 (рис. 7. 11, а) в зависимости от отношения s\jl для двух отношений y = F/F0.

При численном решении задачи непрерывная область изменения независимой переменной [0, ттах] заменяется множеством значений {TJ} .jf p которые будем называть узлами сетки. В случае равномерной сетки tj = /Ат, / = 1, ..., J; Ат— тгаах/У — шаг по времени. Вместо задачи отыскания непрерывной функции Т (т) ставится задача определения дискретного множества значений функции в узлах сетки: Т/ = Т(ту). Величина Т' называется сеточной функцией точного решения. Как мы увидим дальше, точные значения Т' найти не удается, а вместо них в результате численного решения задачи получаются приближенные значения искомой функции в узлах сетки, которые будем обозначать и> и называть сеточной функцией разностного решения или просто разностным (численным) решением. Погрешность численного решения определим как разность сеточных функций точного и разностного решений: е' = Т' — W .

Методы подбора сечения стержня многообразны и представляют конструктору практически неограниченные возможности. Однако теоретическое описание потери устойчивости элемента в первом приближении обычно основывается на некоторых ущющающих предположениях и результатах, приведенных в указанных выше работах. Дальнейшее уточнение на практике обычно достигается в результате численного решения основных уравнений или дискретизации конструкции согласно методу конечных элементов,

Расчетные диаграммы деформирования получали в результате численного интегрирования методом Рунге — Кутта уравнения

= aimax/CT™ и аа ~ °итах/°и на основании корреляционных соотношений, полученных в результате численного расчета НДС с помощью МКЭ, для рассмотренных типов задач

в результате численного решения соответствующего уравнения сохранения количества движения для двухфазной смеси в областях пузырькового и снарядного режимов кипения.

Обработку применяют для снятия заусенцев, очистки, размерной и декоративной отделки поверхностей. Заусенцы всегда сопутствуют процессу резания и представляют собой излишки материала, располагающиеся на кромках и углах деталей. Они имеют вид гребенок малой толщины. Как правило, заусенцы образуются в результате сдвига металла при выходе режущего инструмента из контакта с заготовкой. Также удаляют шаржированные частицы — внедрения в поверхность детали абразивных или алмазных осколков эерен в результате шлифования. На многих деталях подлежат уда-

Образцы, обработанные шлифованием, имели при температуре 20° С предел выносливости 43,4 кгс/мм2 и при температуре 400° С 39,8 кгс/мм2. Изменение предела выносливости при обработке резанием происходит в результате действия наклепа, остаточных напряжений, изменения микрогеометрии, структурных изменений и дефектов поверхностного слоя, характер и величина которых также зависят от метода и режимов обработки. Так, например, основным видом повреждения при грубых режимах шлифования и работе без охлаждения является прижог, который получается в виде характерных строчек. При этом снижаются твердость и микротвердость поверхности, а в поверхностном слое возникают значительные растягивающие остаточные напряжения. Дефекты, возникающие в результате шлифования цементованных образцов из стали 12Х2Н4А, снижают предел выносливости до 50%.

Шлифуемость и подируешосгь лакокрасочных покрытий. Способность лакокрасочных покрытий в результате шлифования и полирования образовывать высококачественную поверхность. Методы испытания (ГОСТ 21473 — 76) : А — определяется шлифуемость по изменению массы лакокрасочного покрытия; Б — • определяется шлифуемость по изменению толщины (для покрытий древесины не менее 100 мкм) ; В — определяется полжруемость по величине блеска, определяемого блескомером типа ФБ-2 или ФВ-3.

Наибольшим распространением пользуются архимедовы червяки. Шлифование таких червяков производится конусной стороной шлифовального круга (подвергаемого фасонной правке) на червячно-шлифовальных станках. Для избежания погрешностей, обусловленных фасонной правкой шлифовальных кругов, некоторые заводы изготовляют червяки с такой формой рабочих поверхностей витков, которая получается в результате шлифования конусными кругами при прямолинейной их правке (по образующей конуса), и соответственно профилируют червячные фрезы.

титановых сплавов в результате шлифования. — МиТОМ, 1967, № 12, с. 16—19.

Термически обработанную или иа-гартованную (упрочненную) пружинную ленту и проволоку изготовляют из углеродистой (60, 70, У7А—У12А) или легированной (65Г, 70С2ХА, 60С2А) стали (см. табл. 1). Лента отличается высокой точностью размеров, повышенной прочностью, высоким качеством отделки поверхности в результате шлифования и полирования *1, что определяет ее высокое сопротивление хрупкому разрушению и сопротивление выносливости. Последнее может быть повышено при шлифовании не только поверхности, но и закругленных кромок, полученных в результате плющения проволочной ваготовки под валками.

мической обработки или в результате шлифования при несоблюдении технологических режимов свойства поверхностного слоя могут существенно снижаться (в частности, вследствие обезуглероживания или чрезмерного нагрева при шлифовании).

Обработку применяют для снятия заусенцев, очистки, размерной и декоративной отделки поверхностей. Заусенцы всегда сопутствуют процессу резания и представляют собой излишки материала, располагающиеся на кромках и углах деталей. Они имеют вид гребенок малой толщины. Как правило, заусенцы образуются в результате сдвига металла при выходе режущего инструмента из контакта с заготовкой. Также удаляют шаржированные частицы - внедрения в поверхность детали абразивных или алмазных осколков зерен в результате шлифования. На многих деталях подлежат удалению жировые и масляные пленки, образующиеся после обработки резанием с применением смазочно-охлаждающих жидкостей.

Метод I основан на определении уменьшения массы покрытия в результате шлифования поверхности покрытия абразивной шкуркой на специальном приспособлении. Метод используется для покрытий любой толщины.

Метод II основан на определении изменения толщины лакокрасочного покрытия, нанесенного, на древесину и древесные материалы, в результате шлифования поверхности абразивной шкуркой на установке, разработанной Г.ИПИ ЛКЛ. Толщина пленки должна быть не менее 100 мкм.

Рис. 2.1. Схематическое изображение деформационного слоя, образовавшегося в результате шлифования [2.4]: