Результате экзотермических

стояния стенки труб через поправочные коэффициенты, выбор которых не имеет достаточной научной обоснованности и базируется на опытных данных, полученных в результате эксплуатации трубопроводов.

ЗАТАЧИВАНИЕ, з а т о ч к а,— операция, обеспечивающая получение инструмента с оптим. геометрией режущей части; заключит, операция при произ-ве нового инструмента и повторяющаяся после затупления режущей части в результате эксплуатации для восстановления режущих св-в. 3. производят на универс. и спец. заточных станках, а также с применением электрохим. и электрофиз. методов обработки. Производительность обработки резанием, шероховатость обработ. поверхностей деталей, а также стойкость инструмента в значит, мере зависят от качества 3.

на многие тысячи километров из районов добычи к районам наибольшего потребления (например, длина газопровода Ставрополь — Москва составляет длину 1300 км). В текущем пятилетии 1971—1975 гг. огромный прирост добычи газа будет достигнут в результате эксплуатации новых уникальных месторождений в Оренбургской области, Коми АССР, Тюменской области, в Узбекской и Туркменской союзных республиках. Эти месторождения станут крупнейшими базами газоснабжения страны.

В результате эксплуатации смазочные масла постепенно теряют свои свойства. Периодичность смены масла устанавливают опытным путем в зависимости от условий работы.

стояния стенки труб через поправочные коэффициенты, выбор которых не имеет достаточной научной обоснованности и базируется на опытных данных, полученных в результате эксплуатации трубопроводов.

воздухом. При изменении уровня воды в баках герметик АГ-2 способен покрывать стенки бака, предохраняя их от коррозии. При использовании герметика требуется надежная защита от попадания его в систему теплосети. Для организации автоматического отключения перекачивающих насосов при достижении минимально допустимого уровня воды в баках требуется некоторое сокращение их рабочего объема. Это снижает возможность обеспечения нагрузки в часы максимального водозабора. В результате эксплуатации установлено, что даже при использовании герметика АГ-2 качество сетевой воды в основном зависит от эффективности деаэрации подпиточной воды.

Открытая разработка углей сопровождается еще более интенсивным загрязнением окружающей среды: в процессе машинного разрушения пород, бурения скважин, взрывной отбойки, вторичного дробления, резки горных пород, транспортировки угля, разрушения дорожного полотна, эрозии поверхностных отвалов в атмосферу поступает минеральная пыль. Бурение взрывных, скважин ведет к выбросу от 30 до 120 мг/с пыли при пылеулавливании и до 2200 мг/с без пылеулавливания [132]. При технологическом взрыве в воздух выбрасывается на значительную высоту до 100—200 т пыли. Погрузка сухой горной массы также сопровождается значительным выделением пыли (500—8000 мг/с). Пылеобразование же от автомобильных дорог в карьерах составляет 70—90 % всей выделяемой пыли. В результате эксплуатации транспортных и технологических машин, а также производства взрывных работ, выделения газов из горных пород происходит загрязнение окружающей среды такими газообразными токсичными веществами, как С02, SOX, NOX, углеводороды. Значительное количество газообразных продуктов добычи угля поступает в атмосферу при технологических взрывах, заряды которых нередко достигают тысячи тонн, при этом выделяется от сотен до тысяч кубометров вредных газов.

Разработанная квазигетерогенная модель позволила прогнозировать распространение трещины в направлении нагружения и в поперечном направлении (устойчивое и неустойчивое). Появилась также возможность учесть «зоны повреждения» в области концентрации нормальных и касательных напряжений у кончика надреза. Изложены основные моменты рассуждений, приводящих к необходимости рассмотрения этих областей. Влияние нормальных напряжений в направлении, перпендикулярном армированию, учтено в анализе путем введения «эффективных» касательных напряжений в плоскости армирования в критерий прочности. Кроме того, выведена модифицированная форма выражения для подсчета модуля сдвига в плоскости армирования вблизи надреза, учитывающая локальный изгиб волокон, ориентированных перпендикулярно направлению нагружения. Для анализа влияния на поведение композита дефектов поверхности и дефектов во внутренних слоях, возникающих либо в результате эксплуатации изделия, либо от начальных повреждений, использованы приближенные методы.

труб из стали 12Х1МФ в результате эксплуатации различной

Таблица 14.2. Глубина износа труб, мм, из стали 12Х1МФ в результате эксплуатации в НРЧ пылесланцевого парогенератора

Таким образом, наиболее правильной является ориентация методологии ценообразования на обеспечение в качестве обязательного условия снижения цен на единицу полезного эффекта новых машин или на весь комплекс эксплуатационных параметров, обеспечивающих рост производительности общественного труда и повышение эффективности общественного производства в результате эксплуатации новой машины. Это означает, что для оценки эффективности новой машины в сравнении с ранее освоенной следует использовать не частный показатель, равный отношению ЦР/ПЫ (где Цр — оптовая цена реализации • новой машины; Ям — мощность машины или ее индивидуальная производительность), а обобщающий показатель, в котором учтен весь комплекс потребительских свойств данной машины, в том числе мощность или производительность, т. е. снижение цен на единицу полезного эффекта.

Источники энергии и рабочие тела реактивных двигателей. Источником энергии в ВРД любого типа является топливо, химическая энергия которого преобразуется в тепловую в результате экзотермических реакций, происходящих при наличии окислителя — кислорода воздуха, проходящего через двигатель. Чем больше высота полета, тем плотность воздуха меньше, содержание кисло-

Важными факторами, определяющими выход ВЭР, являются также состав концентрата и его влажность. Так как в процессе обжига топливо не применяется, а ВЭР образуются в результате экзотермических реакций процесса обжига концентрата, то в отличие от процессов, где производится сжигание топлива, увели-

Внутренний механизм процесса модифицирования чугуна ещё не получил общепризнанного объяснения. Основные гипотезы сводятся к следующему [24, 25]. 1. В процессе раскисления жидкого чугуна модификатором образуются неметаллические включения, которые служат дополнительными центрами кристаллизации и графитизации, предотвращающими также возможность переохлаждения. 2. В процессе модифицирования устраняются или связываются газы (в частности, водород), являющиеся стабилизаторами цементита, что облегчает графитизацию. 3. При растворении частиц модификаторов, содержащих кремний, в жидком чугуне образуются кратковременно существующие участки с резко повышенной концентрацией кремния, сдвигающей эвтектическую точку чугуна влево. В результате чугун в этих участках становится заэвтекти-ческим, ' выделяются включения графита (спель), служащие центрами дальнейшей графитизации чугуна. 4. При вводе модификатора в результате экзотермических реакций, протекающих при его растворении, создаются местные перегревы в общей массе жидкого чугуна. Они способствуют выделению в участках перегрева включений графита, которые в дальнейшем действуют как центры кристаллизации и графитизации и предотвращают протекание графитизации в условиях переохлаждения. Получаемые в результате этого изолированные включения графита улучшают механические свойства чугуна.

Конструкторы первых топок с жидким шлакоудалением не были знакомы с каталитическим действием эндотермических реакций газификации. Предполагалось, что сжигание осуществляется непосредственно в результате экзотермических реакций (16*) и (20*). Поэтому усилия конструкторов были направлены на то, чтобы в горелке образовалась хорошая смесь всего сжигаемого воздуха и пыли и чтобы в смеси не образовывались места с недостатком или избытком воздуха. Эта смесь, по представлению первых конструкторов, должна гореть в очень небольшом пространстве и при высокой температуре, так как хорошее и равномерное перемешивание смеси топлива и воздуха обеспечивало наименьшее расстояние частиц пыли от кислорода. Однако опыты показали, что эти представления были ошибочными и что хорошие смеси не дали требуемой высокой температуры факела.

В случае трзния разноимзнных материалов, имеющих диаграмму состояния эвтектического типа, при достижении температуры плавления эвтектики в зоне контакта образуется жидкая фаза, удаление которой должно приводить к изменению геометрии деталей, т. е. к их изнашиванию. Такой вид изнашивания можно назвать «эвтектическим». Для появления жидкой фазы объемная температура не должна повышаться до температуры контактного эвтектического плавления. Необходимая температура может развиваться на отдельных пятнах фактического контакта в результате генерирования на них тепла в процессе трения. Еще в работе [7] было показано, что температура на отдельных пятнах контакта может при трении достигать температуры плавления более легкоплавкого материала трущегося сопряжения. Кроме того, в некоторых случаях дополнительный нагрев может осуществляться за счет проходящего через зону контакта электрического тока или в результате экзотермических реакций с окружающей средой (в первую очередь окисления кислородом воздуха).

результате экзотермических реакций температура процесса до-

хиометрического соотношения восстановления оксидов хрома и железа из расплава. Тепло, выделяющееся в результате экзотермических реакций, используют для проплавле-ния дополнительного (до 30%) количества твердой шихты (или отходов). Для более полного протекания процесса восстановления расплав переливают несколько раз из ковша в ковш. Извлечение хрома из руды ~92 %. Уловленная пыль (25—31 % Сг2О3; 25—33% СаО; 11 — 16 % SiO2: 0,2—1,1 % С; 12—16 % MgO; 4—7 % А12О3; 7,1—9,0 % FeO) используется при получении рудоизвесткового расплава. Феррохром имеет кажущуюся плотность ~ 7 г/см3 и следующий химический состав (Pb, Bi и Cd в сплаве не обнаружены), %: Сг 70—76; Si 0,01 — 1,0; С 0,02—0,04; Р 0,015—6,030; А1<0,07; Ti <0,004; Си <0,01; Sn <0,0005; As <0,(HH; Sb 0,004— 0,01; Со 0,01—0,04; S<0,02; N2 0,02—0,10; О2 0,010— 0,040; Н2 0,0001—0,003. При получении феррохрома смешением расплавов создаются более благоприятные условия для удаления углерода, вносимого жидким ферросиликохро-мом, чем при обычном силикотермическом процессе в печи, благодаря более высокой температуре процесса и большей активности кислорода вследствие более низкой концентрации кремнезема в расплаве. Содержание кремния в феррохроме можно регулировать количеством задаваемого фер-росиликохрома. Более низкое содержание цветных металлов, чем при обычном силикотермпческом процессе, объясняется большим испарением их благодаря более высокой температуре процесса. Сплав разливают в металлические поддоны (толщина слитка 70 мм) или в ошлакованную емкость под 250—300 мм слоем шлака (толщина слитка ~200—300 мм). Кратность шлака ~2,5, основность ~1,7. Состав шлаков следующий, % : Сг2О3 2—6; СаО 40—47; MgO 8—10; А12О3 6—8; SiO2 24—28; FeO 0,2; металлических корольков 1—2.

хиометрического соотношения восстановления оксидов хрома и железа из расплава. Тепло, выделяющееся в результате экзотермических реакций, используют для проплавле-ния дополнительного (до 30%) количества твердой шихты (или отходов). Для более полного протекания процесса восстановления расплав переливают несколько раз из ковша в ковш. Извлечение хрома из руды ~92 %. Уловленная пыль (25—31 % Сг2О3; 25—33% СаО; 11 — 16 % SiO2; 0,2—1,1 % С; 12—16 % MgO; 4—7 % А12О3; 7,1—9,0 % FeO) используется при получении рудоизвесткового расплава. Феррохром имеет кажущуюся плотность ~7 г/см3 и следующий химический состав (Pb, Bi и Cd в сплаве не обнаружены), %: Сг 70—76; Si 0,01 — 1,0; С 0,02—0,04; Р 0,015—6,030; А1<0,07; Ti <0,004; Си <0,01; Sn <0,0005; As <0,(HH; Sb 0,004— 0,01; Со 0,01—0,04; S<0,02; N2 0,02—0,10; О2 0,010— 0,040; Н2 0,0001—0,003. При получении феррохрома смешением расплавов создаются более благоприятные условия для удаления углерода, вносимого жидким ферросиликохро-мом, чем при обычном силикотермическом процессе в печи, благодаря более высокой температуре процесса и большей активности кислорода вследствие более низкой концентрации кремнезема в расплаве. Содержание кремния в феррохроме можно регулировать количеством задаваемого фер-росиликохрома. Более низкое содержание цветных металлов, чем при обычном силикотермпческом процессе, объясняется большим испарением их благодаря более высокой температуре процесса. Сплав разливают в металлические поддоны (толщина слитка 70 мм) или в ошлакованную емкость под 250—300 мм слоем шлака (толщина слитка ~200—300 мм). Кратность шлака ~2,5, основность ~\,7. Состав шлаков следующий, % : Сг2О3 2—6; СаО 40—47; MgO 8—10; А12О3 6—8; SiO2 24—28; FeO 0,2; металлических корольков 1—2.

При промышленном производстве металлического хрома в результате экзотермических реакций температура процесса достигает величин, превышающих температуру плавления как продуктов реакции, так и окиси хрома. Кроме того, в связи с большими скоростями проплавления шихты время, в течение которого шихта нагревается до температур процесса, весьма мало. Поэтому картина процесса восстановления окиси хрома, представленная на рис. 25, характеризуя начальные стадии восстановительных реакций, безусловно, не может полностью отражать реального протекания алюминотермического процесса восстановления окиси хрома алюминием при 2500—2700° К.

ческого шлака в ковше; применение твердых шлаков, которые плавятся только при перемешивании со сталью; применение шлаков, которые плавятся в результате экзотермических реакций непосредственно перед выпуском стали (принцип алюминотермии).

ческого шлака в ковше; применение твердых шлаков, которые плавятся только при перемешивании со сталью; применение шлаков, которые плавятся в результате экзотермических реакций непосредственно перед выпуском стали (принцип алюминотермии).