Различных экземпляров

Приведены данные, необходимые для выполнения расчетов на прочность и усталость элементов нефтегазо-химического оборудования, работающих при различных эксплуатационных условиях.

Методики должны регламентировать методы определения ресурса безопасной эксплуатации сосудов, аппаратов и трубопроводов (оборудование), работающих при различных эксплуатационных условиях, в том числе при коррозионном воздействии рабочих сред. В результате расчетов устанавливается индивидуальный остаточный ресурс оборудования - продолжительность эксплуатации от данного времени до наступления предельного состояния или до ближайшего диагностирования, в пределах которого обеспечивается безопасность эксплуатации аппарата.

В подготовленном ассоциацией "Комплексная оперативная диагностика аварийных ситуаций, прочности, живучести и безопасности машин и конструкций" - КОДАС и Международным институтом безопасности сложных технических систем - МИБ СТС сборнике методических рекомендаций представлены методы определения остаточного ресурса сосудов и аппаратов, работающих при различных эксплуатационных условиях, в том числе при коррозионном действии рабочих сред.

Приведены данные, необходимые для выполнения расчетов на прочность и усталость элементов нефтегазохимического оборудования, работающих при различных эксплуатационных условиях.

Комплекс технических средств, предназначенных для бурения, состоящий как из наземного, так и подземного оборудования, включает бурильную установку, передаточное звено, породоразрушающий инструмент. Механизмы и детали бурового оборудования находятся в различных эксплуатационных условиях: подвергаются действию значительных статических, динамических, знакопеременных нагрузок, изнашиванию по различным схемам взаимодействия, воздействию коррозионно-активных сред.

4. Выбор режима нагружения. Поскольку сопротивление материала различным воздействиям зависит от их вида и уровня, при испытании стойкости материала необходимо выбрать режим нагружения образца, т. е. весь комплекс силовых, тепловых и иных воздействий, влияющих на интенсивность данного процесса разрушения (старения). Материал изделий при работе машины в различных эксплуатационных условиях подвергается, как правило, широкому диапазону воздействий, что во многом определяет вероятностную природу протекания процесса разрушения или старения и должно быть учтено при испытаниях. Обычно практику ин-

исследование коррозии и выделения водорода в различных эксплуатационных режимах;

Стандартизация неровностей поверхности в СССР. Работы по стандартизации неровностей поверхности и в первую очередь шероховатости поверхности ведутся в СССР с 20-х годов. Существовавший с 1928 г. в СССР стандарт* предусматривал подразделение обработанных поверхностей на четыре группы: V — грубые, VV — получистые, VVV — чистые и VWV — весьма чистые. Число групп было недостаточным для назначения требований к неровностям поверхности при различных эксплуатационных условиях и для отражения различий поверхностей, получаемых при различных методах обработки. Кроме того, классификация базировалась на визуальной оценке чистоты поверхности.

Непрерывно повышающиеся требования к эксплуатационной надежности конструкций, как и расширяющееся использование сервогидравлических нагрузочных систем, являются стимулом для формулировки ряда важных практических вопросов, касающихся долговечности материалов и конструкций при случайной нагрузке. Ответы на эти вопросы тем важнее, что теоретические методы оценки усталостной долговечности пока не способны учесть влияние различных эксплуатационных факторов и изменение свойств циклически нагружаемых материалов и поэтому приходится эксплуатационную долговечность оценивать экспериментально в лабораторных условиях.

1. В настоящем разделе справочника приведена коррозионная устойчивость материалов в различных эксплуатационных средах, названия которых расположены в алфавитном порядке. При этом необходимо иметь в виду следующее:

Длительная и надежная работа деталей, узлов и изделия в целом зависит прежде всего от сопротивления разрушению материала деталей при различных эксплуатационных условиях работы.

Каждым из этих инструментов приходится пользоваться не в одном экземпляре, а часто сразу во многих экземплярах (примером может служить большое число часов, расставленных в разных точках, для измерения I'). Поэтому возникает вопрос о том, как связаны между собой результаты измерений, произведенных при помощи различных экземпляров инструментов. Мы всегда можем сверить между собой две или несколько неподвижных линеек (прикладывая их одну к другой), двое или несколько неподвижных часов (сравнивая их показания непосредственно, когда они находятся близко, или при помощи световых сигналов, когда они находятся далеко). Но если две линейки движутся одна относительно другой, то надо применять какой-то более сложный метод их сравнения. Точно так же усложнились бы методы сравнения хода движущихся друг относительно друга часов или сопоставления показаний, полученных в результате применения движущихся друг относительно друга источников световых сигналов.

Для конструкции, показанной на рис. 14.12, а, винты получаются меньшего диаметра, а все соединение легче и компактнее, чем при исполнении, изображенном на рис. 14.12, в. Однако при этом необходимо развертывать отверстия в обоих фланцах совместно. Взаимозаменяемость фланцев различных экземпляров детали отсутствует, и стоимость соединения возрастает. Поэтому в не очень ответственных соединениях чаще применяют винты, устанавливаемые с зазором.

Размеры деталей, определенные по расчетам на прочность, всегда округляют до целого числа4, которое обычно принимают за номинальный размер. Например, по расчету диаметр вала должен равняться 39,5 мм, а его округляют и назначают 40 мм. Это номинальный диаметр. Но изготовить вал диаметром точно 40 мм, как мы уже сказали, невозможно. Чтобы отклонение фактического размера от номинального не вышло из допустимых пределов, устанавливают их границы в обе стороны (больше и меньше номинала). Действительные диаметры различных экземпляров какой-нибудь детали будут разными, но все они должны находиться в определенных пределах. Например, вал диаметром 40 мм имеет отклонения +_ 0,008 мм. Прочитав эту запись, можно сказать, что наибольшим предельным размером вала будет 40 + 0,008 мм = =40,008 мм, а предельным наименьшим размером — 40—0,008 мм = 39,992 мм.

сигнала. К недостаткам относят большой разброс характеристик у различных экземпляров датчиков одного типа, что приводит к индивидуальной градуировке и осложняет взаимозаменяемость при ремонте.

Третью группу представляют технологические процессы, в которых систематические погрешности функционально изменяются вдоль поперечных сечений в пределах каждого цикла обработки, но остаются постоянными вдоль продольных сечений и для одноименных точек различных изделий. Здесь одноименными названы точки поверхности различных экземпляров изделий с одинаковыми координатами в системе координат, связанной с изделием.

Таким образом, полученная информация для различных экземпляров рассматриваемого вида машин и для одного и того же экземпляра, но полученная в разные периоды, может оказаться статистически неоднородной. Это обстоятельство следует учитывать при анализе эксплуатационной информации.

6. Колебания средних значений диаметра 8D0 у различных экземпляров заготовок.

8. Колебания твердости б (6Я5/) материала у различных экземпляров заготовок относительно 8HBt.

Путем учета многих значимых погрешностей обработки строится так называемое «распределение на, складе» — суммарное распределение полной совокупности партий деталей, обрабатываемых при различных условиях выполнения операции по данному технологическому процессу, а именно: на разных станках, различными экземплярами инструментов одной марки, из различных экземпляров прутков одного сортамента и пр.

Расчет точности технологического процесса обработки может выполняться как для конкретных условий, так и доводиться до построения суммарного распределения полной совокупности партий деталей («распределения на складе»), обрабатываемых на различных экземплярах станков, различными экземплярами резцов, изготовленных по одному чертежу, из различных экземпляров заготовок одного сортамента и т.д. '[2].

Расчет точностных характеристик хода процесса полной совокупности партий деталей ведется с учетом колеблемости условий выполнения операции, которые связаны с обработкой многих партий деталей по данному технологическому процессу на различных экземплярах станков, различными экземплярами инструментов одной марки, из различных экземпляров прутков и т. д.