Различных металлургических

Примерами электрохимической коррозии металлов являются: ржавление различных металлических изделий и конструкций в атмосфере (металлических станков и оборудования заводов, стальных мостов, каркасов зданий, средств -транспорта и др.); коррозия наружной металлической обшивки судов в речной и морской воде; ржавление стальных сооружений гидросооружений; ржавление стальных трубопроводов в земле; разрушение баков и аппаратов растворами кислот, солей и щелочей на химических и других заводах, коррозионные 'потери металла при кислотном травлении окалины; коррозионные потери металлических деталей при нагревании их в расплавленных солях и щелочах и др.

:, Неразъемные соединения служат для соединения деталей машин, различных металлических или неметаллических изделий машиностроения и приборостроения, а также для изготовления сложных металлоконструкций. К числу таких соединений относятся заклепочные, сварные, клеевые и др.

Такой случай теплообмена имеет место, например, при нагревании «различных металлических изделий в высокотемпературных печах.

В узлах трения машин, работающих с частыми пусками и остановками или с затрудненными условиями подачи смазки, применяются вкладыши из металлокерамических материалов, получаемых на основе различных металлических порошков методом спекания под давлением. Особенностью металлокерамических подшипников является наличие в них пор (до 15—40% общего объема). Пористость используется для заполнения (пропитки) подшипников маслом, благодаря чему они обладают свойством са-мосмазываемости, столь необходимым при неустановившихся режимах трения.

Работа проводилась в направлении изменения стеклосвязки и введения различных металлических наполнителей. Была опробована серия щелочных, бесщелочных и малощелочных стеклообразных связок (см. таблицу) в сочетании с порошками никеля, хрома, нихрома, железа, алюминия, кремния. Шихты готовились из мелкодисперсных порошков металла и эмали (связки), проходящих через сито 10000 отв/сма. Покрытия наносились на стальные образцы (Ст. 3) методом эмалирования в атмосфере аргона при различных температурах.

Если изделие конструируется по принципу композиционного материала с реализацией комбинированного упрочнения — объемного и поверхностного, то открываются возможности успешного использования всех . дислокационных. механизмов упрочнения: 0д(п.я.) и О3 — для объемного упрочнения, сгД(Л), ош о"ф, ор — для поверхностного при нанесении покрытий. Такой новый подход к упрочнению различных металлических изделий - (развитие нового принципа комбинированного упрочнения) позволяет по-новому рассматривать и всю проблему покрытий в целом. С этих позиций покрытия рационально применять не только для восстановления изношенных поверхностей деталей машин, но и главным образом при производстве новых деталей машин, инструментов и конструкций.

Предел прочности в продольном направлении и относительное удлинение различных металлических покрытий оцениваются на трубчатых образцах [61 ]. На стальную трубку 3 (рис. 3.19, а), на концах которой имеются утолщения с внутренней резьбой, наносится покрытие 1. Для локализации места разрушения в покрытии в центральной его части делается проточка глубиной 0,05 мм. После удаления трубки образец устанавливается в захватах разрывной машины при помощи резьбы в утолщениях 2. Для облегчения удаления трубки М. Милевский предлагает на ее поверхность перед напылением нанести тонкий слой поваренной соли, которую потом нужно растворить в воде.

изменения, которые затрудняют распознавание фактической структуры или делают его невозможным. Выбор рабочих операций определяется прежде всего природой исследуемого металла или сплава. Мягкие металлы, например золото, свинец, олово, должны обрабатываться иначе, чем твердые металлы или сплавы. В настоящее время разработаны способы шлифовки и полировки, которые учитывают свойства различных металлических материалов.

В настоящее время проводятся исследования [68] по подбору радиа-ционностойких комбинаций различных металлических пленок и подложек. Исследованию подвергают печатные сопротивления и сопротивления с напыленными в вакууме пленками. Первые результаты показали, что печатные сопротивления с пленкой из MoSi2 на подложке из форстерита * не изменились после интегральной дозы у-облучения 109 эрг 1г.

Справочник будет полезен при решении многих практических вопросов, что позволяет рекомендовать его самому широкому кругу специалистов, занимающихся вопросами электрохимической защиты от коррозии различных металлических сооружений в народном хозяйстве.

Суммируя представленные в данном параграфе результаты, следует подчеркнуть, что многочисленные исследования демонстрируют возможность получения наноструктур методами интенсивной деформации в различных металлических материалах, а также некоторых полупроводниках и композитах. При этом характер формирующейся наноструктуры определяется как самими материалами (исходной микроструктурой, фазовым составом, типом кристаллической решетки), так и условиями интенсивной деформации (температура, скорость, метод деформации и т. д.). В целом, снижение температуры, увеличение приложенного давления, степень легирования способствуют измельчению структуры и достижению наименьшего размера зерен.

Горячая сварка чугуна позволяет получать сварные соединения, равноценные свариваемому металлу (по механическим характеристикам, плотности, обрабатываемости и др.), однако это трудоемкий и дорогостоящий процесс. Вместе с этим в ряде случаев практически к сварным соединениям чугуна не предъявляется таких требований. Часто, например, достаточно обеспечить только равнопрочность или только хорошую обрабатываемость или плотность сварных швов. С помощью различных металлургических и технологических средств можно получить сварные соединения чугуна с теми или иными свойствами при сварке с невысоким подогревом или вовсе без предварительного подогрева (т. е. с помощью полугорячей или холодной сварки).

Рассмотрены кинетические и термодинамические условия формирования поверхности твердого металла, ее структура и свойства при современных способах выплавки и разливки жидкого металла, механизм образования различных поверхностных дефектов и методы улучшения качества и защиты поверхности слитков и литых заготовок на различных металлургических переделах и при хранении. Описаны современные способы контроля качества поверхности.

Рис. 16. Полоса прокаливаемое™, построенная методом торцовой закалки на базе 58 промышленных плавок различных металлургических заводов.

Таблица 66. Полоса прокаливаемое™, построенная по результатам испытания торцовых образцов 80 промышленных плавок различных металлургических заводов. Нагрев 850 °С, номер зерна 6—8 (данные Л. Н. Давыдовой)

Таблица 74. Полоса прокаливаемое™ стали ЗОХНЗА, определенная методом торцовой закалки, на базе 35 плавок электростали различных металлургических заводов. Нагрев 820 °С, номер зерна 8—10 (данные Л. Н. Давыдовой)

Таблица 169. Полоса прокаливаемое™, определенная методом торцовой закалки образцов 90 промышленных плавок различных металлургических заводов. Средний химический состав стали, %: 0,40 С; 0,55 Мп; 0,28 Si; 0,76 Сг; 1,38 Ni; 0,15 Си; 0,020 S; 0,013 Р; номер зерна 6—7

Выполненные в последние годы исследования малоцикловой долговечности различных сплавов в разных коррозионных растворах показали, что влияние различных металлургических факторов на долговечность однотипно в различных коррозионных средах, т.е. если с изменением химического состава или структуры долговечность сплава при испытании в одной среде снижается или повышается, то при испытании в другой коррозионной среде действие указанных факторов такое же, но степень его влияния различна. Поэтому советские и зарубежные исследователи используют в качестве коррозионной среды наиболее простой и доступный 3 %-ный раствор NaCI.

Излом изучают, во-первых, для оценки металлургического качества материала. Такой дефект обработки, как перегрев, оценивают в конструкционных материалах по наличию камневид-ного, а в быстрорежущих сталях нафталйнистого изломов; рыхлоты, плены достаточно надежно выявляют в изломах литейных материалов и т. п. Определение температурных интервалов хладноломкости или отпускной хрупкости тоже можно отнести к области изучения изломов в связи с качеством и составом материала. Это обширная, чрезвычайно важная, и наиболее древняя область использования характеристики излома. В современных условиях для решения названных задач применяют совершенное физическое оборудование — электронные микроскопы с приставками, позволяющими производить дифракционный, рентгеноспектральный и подобные анализы и определять природу фаз и других включений, ответственных за дефектность материала [71]. Применение этих методов исследования дало много ценных сведений о характерном строении и причинах возникновения различных металлургических дефектов в сталях [116]. Имеется также обширная литература, посвященная анализу качества материала по фрактографическим признакам [5, 11, 56, 106, НО и др.].

При любом фрактографическом Исследовании, тем более при изучении причин эксплуатационного разрушения, целесообразно, а в ряде случаев совершенно необходимо параллельно изучить структуру материала. При этом важно знать природу различных металлургических и прочих технологических дефектов, а также их влияние на прочность, сопротивление возникновению и развитию разрушения анализируемых материалов. Существенным в анализе разрушения является знание того, каким образом меняется характер разрушения данного материала при изменении технологии изготовления, например при введении упрочняющих видов обработки, при отпуске в различных температурных интервалах, перегревах при штамповке и т. д.

Черная металлургия, В металлургических производствах тепловые ВЭР образуются в виде физической теплоты отходящих газов различных металлургических печей, теплоты охлаждения металлургических агрегатов (доменных, мартеновских, нагревательных, обжиговых, отражательных и других печей), физической теплоты продукции и отходов производства (теплоты чугуна, стали, кокса, шлака). Уходящие дымовые газы металлургических агрегатов черной металлургии имеют температуру 300—900°С, а газы агрегатов цветной металлургии, не имеющих в большинстве случаев устройств регенерации потерь тепла, 1100—1300°С. Количество газов, отходящих от одного агрегата, в зависимости от его типа и мощности составляет от 10—15 до 100—150 тыс. м3/ч. За счет использования тепловых ВЭР в черной металлургии в 1980 г. выработано 168 млн. ГДж тепловой энергии. В этой отрасли достигнута самая высокая доля покрытия собственного теплопотребления за счет использования тепловых ВЭР — 27%. К началу одиннадцатой пятилетки использование тепловых ВЭР в целом по предприятиям чер-

В самой обработке металлов повышается удельный вес кузнечной обработки. Заготовки во многих случаях уже куют из слитков металлов разных марок, получаемых с различных металлургических заводов.