Радиальная деформация

В практических расчетах дополнительное нагружение упругих элементов, вызванное радиальным смещением валов, удобнее учитывать при определении расчетного вращающего момента.

На рис, 20.11 приведены графики зависимостей между силой F,,,, действующей со стороны муфты на валы, и допускаемым радиальным смещением валов As для муфт с различными расчетными моментами. Если требуется ограничить силу FK, то по графикам находят допускаемое радиальное смещение валов и назначают способ сборки (по табл. 20.1 ) .

В разъемных подшипниках зазор регулируют взаимным радиальным смещением вкладышей. Для этого на практике наибольшее применение находят два способа: регулирование подбором (или подшлифовкой) прокладок, которые устанавливают между крышкой и корпусом подшипника и регулирование шабрением плоскостей разъема корпуса и крышки подшипников.

В практических расчетах дополнительное нагружение упругих элементов, вызванное радиальным смещением валов, удобнее учитывать при определении расчетного вращающего момента:

На рис. 20.11 приведены зависимости между силой FK, действующей со стороны муфты на валы, и допускаемым радиальным смещением Д валов для муфт с различными расчетными моментами. Если требуется ограничить силу FK, то по графикам находят допускаемое радиальное смещение валов и назначают способ сборки (по табл. 20.1).

Кулачково-дисковая муфта (рис. 3.176) состоит из полумуфт / и 3 с диаметральными пазами на торцах и промежуточного «плавающего» диска 2 с диаметральными взаимно перпендикулярными выступами на торцах. У собранной муфты выступы диска входят в пазы полумуфт. Таким образом диск соединяет полумуфты. При вращении несоосных валов выступы диска скользят в пазах полумуфт. Происходит повышенный износ муфты. Для уменьшения износа поверхности трения периодически смазывают. Муфта применяется для передачи значительных моментов и соединения тихоходных валов (до 250 об/мин) диаметром d=16. . .150 мм с радиальным смещением не более 0,04 d и угловым до 30'. Муфты подбирают по ГОСТ 20720 — 75.

* Регулировку чачора л разъемных подшипниках производят радиальным смещением вкладышей либо подбором или шлифовкой прокладок, устанавливаемых и рачьсме корпуса, либо шабрением плоскостей стыка вкладыша и корпуса.

В разъемных подшипниках зазор регулируют взаимным радиальным смещением вкладышей. Для этого в практике машиностроения наибольшее применение находят два способа: регулирование подбором или подшлифов-кой прокладок, которые устанавливают между крышкой и корпусом подшипника; регулирование шабрением плоскостей разъема корпуса и крышки подшипников.

В практических расчетах дополнительное нагружение упругих элементов, вызванное радиальным смещением валов, удобнее учитывать при определении расчетного вращающего момента.

Муфты постоянной жесткости (исполнение;//, на, рис. 2^.10) характеризуются меньшей жёсткЬстью прр одинаковой с j исполнением . /величине S и допускает примерно в три раза большие радиальные смещения валов при одинаковой силе /?к. , На рис, 20.11 приведены графики зависимостей между силой Fy действующей со стороны муфты на валы, и допускаемым радиальным смещением валов AS для муфт с различными расчетными моментами. Если требуется ограничить силу ^к, то по графикам находят допускаемое радиальное смещение валов и назначают способ сборки (по табл. 20.1) .

Многодисковые вариаторы состоят из пакетов ведущих и ведомых раздвижных конических тонких дисков, прижимаемых пружинами (рис. 7.5) . Изменение угловой скорости о)2 ведомого вала осуществляется радиальным смещением ведущего вала относительно ведомого. При этом изменяется расчетный радиус #i ведущих дисков. Долговечность повышается при работе дисков в масляной ванне.

где zg, гь, zg, db — соответственно число зубьев и делителыые диаметры гибкого и жесткого колес; (u/i(nft), cog(ng), (»ь(пь< — угловая скорость (частота вращения) генератора, гибкого и жесткого колес соответственно, рад/с (мин~'); § = db — dg — разность диаметров делительных окружностей жесткого и гибкого колес (радиальная деформация гибкого колеса). Знак минус в первом выражении означает, что направления вращения гибкого колеса и генератора разные. В волновых зубчатых передачах должно выполняться условие

где 6 — радиальная деформация гибкого колеса; Е — модуль упругости материала колеса; для стального колеса ? = 2-105 МШ; h\ — толщина гибкого зубчатого колеса под венцом, см. ниже; dcp — d + hi — средний диаметр венца гибкого зубчатого колеса; d — внутренний диаметр колеса (см. ниже).

где d — внутренний диаметр гибкого колеса; б — радиальная деформация гибкого колеса (при а = 20° 6=1, 8т, при а = 30° б = 1,6т); е = 3,4...3,6 мм — эксцентриситет осей вращения роликов; А — сумма радиальных зазоров в подшипниках и абсолютных значений допусков внутреннего диаметра гибкого колеса и деталей генератора (учитываются только отклонения в тело деталей).

В практике конструирования волновых передач используются приближенные зацепления с несопряженными (теоретически) боковыми профилями зубьев. Однако несопряженность профилей в процессе совместной работы принимается минимальной, соизмеримой с погрешностями изготовления. На геометрию зацепления оказывает существенное влияние радиальная деформация А*/ гибкого звена волновой передачи. Известны три характерных типа зацепления, у которых Az/ > т„, Az/ = та и Аг/ < т„.

где и — передаточное отношение волновой передачи в одной ступени; d = mz\ --диаметр делительной окружности, мм; т —-модуль, мм; L — длина, мм (см. рис. 10.47); w*o=wo/m — радиальная деформация; Я = 2-105 МПа — для стали; h\— толщина зубчатого венца, равная

Тогда суммарная радиальная деформация гибкого колеса

При повороте колодки (фиг. 65, б) на бесконечно малый угол точка А переместится в точку Б (так как при вращении шкива по часовой стрелке колодка повернется против часовой стрелки). В этом случае радиальная деформация накладки а" будет равна

рычага относительно точки Ог (см. фиг. 77) на бесконечно малый угол радиальная деформация накладки а в точке А равна АБ.

При исследовании моделей блоков получен интересный экспериментальный факт: величина деформации ползучести блока, испытавшего разрушение в результате взаимодействия с канальной трубой, превышает расчетную величину в 4 раза. Это объясняется, по-видимому, тем, что с ростом напряжений (а>50 кгс/см2) растет и коэффициент ползучести, увеличиваясь к моменту достижения предельного напряжения в несколько раз. На возможность подобного изменения коэффициента ползучести, указывалось в работе [151]. Отсюда можно сделать важный практический вывод, что облучение способствует релаксации напряжений не только при сравнительно медленных нагружениях, например при развитии внутренних радиационных напряжений, но и при быстро развивающихся процессах, приводящих к резкому росту напряжений. В последнем случае в результате облучения образуется известный резерв пластичности, обеспечивающий релаксацию напряжений. По-видимому, этот дополнительный запас пластичности приводит к тому, что, хотя образование первой трещины в блоках происходит при пластической деформации 0,45—0,65%, последующая радиальная деформация до 0,8—1,3% вызывает только развитие этой трещины в сквозную, но не ведет к образованию дополнительных трещин, как это наблюдалось при испытании необлученных блоков, когда деформация (упругая плюс пластическая) 0,5—0,8% приводила к обра-здванию одной сквозной и, как правило, еще двух несквозных трещин, которые выходили на наружную поверхность блоков при общей деформации 3—5%. На основании этих результатов можно утверждать, что деформирование графитовых блоков в условиях облучения является более «мягким» по сравнению с лабораторными условиями. Поскольку именно выход вторичных трещин на поверхность блока ведет к полному разрушению последнего на отдельные куски, можно гарантировать, что в условиях облучения в реакторе для реализации такого разрушения нужна деформация по крайней мере не меньше той, которая наблюдается для необлученных блоков, т. е. не менее 3—5%.

Указанная закономерность, а именно, что при всех прочих равных- условиях в деталь с относительно более тонкой стенкой переходит меньшее количество теплоты, может быть объяснена следующим образом. Во-первых, деталь с тонкой стенкой обладает меньшей жесткостью, поэтому радиальная деформация ее от силы резания будет больше, суммарный удаленный слой металла будет меньше, т. е. на обработку детали будет затрачена меньшая работа.

Известно, что при протягивании обрабатываемая деталь под действием сил резания претерпевает деформацию. Это деформация продольного сжатия детали от осевых сил и радиальная деформация от сил Ру, рис. 1.