Радиальное перемещение

В простейшей конструкции (рис. 406, а) масло подается в кольцевую канавку т подпятника, откуда через лыску п и радиальное отверстие в валу поступает в замкнутое пространство под торцом вала. Положение, изображенное на рисунке (кромка лыски касается кромки кольцевой канавки), является равновесным: маслоподводящая канавка перекрыта; масло под торец вала не подается. При опускании вала радиальное отверстие сообщается с кольцевой канавкой, масло поступает под торец вала, возвращая его в исходное положение. Таким образом, вал непрерывно колеблется с небольшой амплитудой возле равновесного положения.

Для осмотра любого подшипника коленчатого вала используются полости его шеек, в которые протягивается волоконно-оптический жгут до шейки вала, подшипник которой предполагают исследовать. В этой шейке сделано радиальное отверстие, через которое входной торец жгута 7 или 11 выводится наружу и закрепляется с помощью термостойкого клея, а затем шлифуется и полируется по образующей шейки вала. При переходе жгута из коренной шейки в шатунную световоды расчленяются и в виде плоской ленты 9 приклеиваются к щеке вала, как показано на рис. 3, а. Выходной торец жгута световодов 5 через концевую коренную шейку вала также выводится наружу и закрепляется в осевом канале.

Жидкость под давлением подводится через канал 4 в кольцевую выточку поршня /, откуда через радиальное отверстие а поступает в кольцевую выточку золотника 2, который перемещается при помощи штока 3 внутри поршня /. При перемещении золотника вправо жидкость через кольцевую выточку золотника 2 поступает в канал 6 и левую полость главного цилиндра, перемещая поршень / также вправо. Из правой полости рабочего цилиндра жидкость отводится через канал с в поршне в левую кольцевую выточку золотника 2 и через радиальные и осевые его отверстия в резервуар, пройдя отверстие d в штоке поршня 1. При перемещении золотника влево в ту же сторону перемещается и поршень.

виях на заводе «Калибр» в стадии разработки находятся накладные кругломеры. Контроль некруглости валов в цеховых условиях с небольшой точностью может быть произведен с помощью кольца, внутренний диаметр которого должен быть равен диаметру контролируемого вала. Данное кольцо должно надеваться со скользящей посадкой на контролируемый вал. В имеющееся на кольце радиальное отверстие устанавливается отсчетная головка или преобразователь. Для определения некруглости вращают кольцо на валу, определяя наибольшее, отклонение. В некоторых случаях' это кольцо сделано разрезным (прибор Кенфилда) — из двух половин, соединенных между собой шарниром. В таком исполнении это кольцо можно использовать для; контроля некруглости шеек коленчатых валов. При измерении кольцо надевается на проверяемую шейку и с помощью винта половины ее стягиваются. Некруглость определяется так же,- как и в первом случае — проворотом кольца вокруг оси вала.

В простейшей конструкции (рис. 406, а) масло подается в кольцевую канавку т подпятника, откуда через лыску п и радиальное отверстие в валу поступает в замкнутое пространство под торцом вала. Положение, изображенное на рисунке (кромка лыски касается кромки кольцевой канавки), является равновесным: маслоподводящая канавка перекрыта; масло под торец вала не подается. При опускании вала радиальное отверстие сообщается с кольцевой канавкой, масло поступает под торец вала, возвращая его в исходное положение. Таким образом, вал непрерывно колеблется с небольшой амплитудой возле равновесного положения.

В конструкции на рис. 494 ось зафиксирована от продольного перемещения двумя привертными фланцами и застопорена от вращения выступом на одном из фланцев, заходящим в паз на торце оси. На рис. 495 изображен способ продольной фиксации при помощи нескольких шариков, заведенных в радиальное отверстие в оси. При затяжке конуса шарики входят в проделанную в щеке кольцевую канавку. Угловая фиксация осуществляется трением.

ки — постоянное или меняющееся в пределах 180°. Смазка подводится через радиальное отверстие со стороны, противоположной нагруженной зоне подшипника.

Облегчение распрессовки достигают прогревом ступицы охватывающей детали. Применяют также нагнетание масла (вязкость 10—20°/Е) через специально предусмотренное радиальное отверстие в ступице между сопряженными поверхностями. Необходимое давление масла (1000—2000 ати) получают от ручного или приводного насоса. Нагнетание масла производят до тех пор, пока оно не покажется с обоих торцов. После этого охватывающую деталь снимают с шейки вала с небольшим усилием без порчи сопряженных поверхностей.

Проверяемое изделие (вал) вставляется в проходной калибр-кольцо, имеющий радиальное отверстие под мерительный штифт прибора. Мерительный штифт проходит через это отверстие и касается проверяемой поверхности.

99. Разметка трубы. В круглой трубе необходимо просверлить сквозное радиальное отверстие небольшого диаметра. В связи с опасностью «увода» сверла разметку

В этом механизме следящий золотник 8 расположен внутри рабочего поршня. Масло под давлением от насоса подводится к неподвижному рабочему цилиндру 5 через отверстие 4 и из кольцевой выточки 10 на поршне 6, через радиальное отверстие 3 поступает в кольцевую выточку 7 на

На рис. 3 представлена конструкция во-доохлаждаемого ролика, состоящего из двух щек: 1 и 4, соединенных при помощи заклепок 5 с последующей сваркой. Полость между щеками разделена стальной пластиной 6 для улучшения циркуляции воды, подаваемой через штуцер 3, являющийся одновременно осью ролика. Вода из штуцера через специальное радиальное отверстие в текстолитовом подшипнике 2 поступает в одну часть ролика, а затем через верхние отверстия в разделительной пластине — в другую, после чего удаляется через второе радиальное от« верстие в подшипнике в штуцер.

Принципиальная схема одного из способов горячей накатки показана на рис. 3.33. Поверхностный слой цилиндрической заготовки / нагревается током повышенной частоты с помощью индукторов 2. Зубчатый валок получает принудительное вращение и радиальное перемещение под действием силы со стороны гидравлического цилиндра. Благодаря радиальному усилию зубчатый валок 4, постепенно вдавливаясь в заготовку /, формует на ней зубья. Ролик 3, свободно вращаясь на валу, обкатывает зубья по наружной поверхности. После прокатки прутковой заготовки ее разрезают на отдельные шестерни. Процесс осуществляют на полуавтоматических установках, например на полуавтомате горячего накатывания зубьев конических колес диаметром 175—350 мм и модулем до 10 мм.

Ширину Ьь зубчатого венца у жесткого колеса выполняют на 2...4 мм больше, чем у гибкого. Это позволяет снизить требования к точности расположения колес в осевом направлении. Толщину жесткого колеса принимают равной S « 0,085*4 с последующей проверкой выполнения условия: максимальное радиальное перемещение под нагрузкой от сил в зацеплении не должно превышать (0,05...0,02)Л,/, где hd —глубина захода зубьев. Для эволъвентных зубьев с узкой впадиной hd » (1,3...1,6)/и, для зубьев с широкой впадиной hd~ т.

где d — внутренний диаметр подкладного кольца; W — радиальное перемещение деформированного гибкого колеса в точке контакта с роликом; Dp < 0,33*/.

Накатывание резьбы в отверстиях диаметром от 20 до 100 мм производится накатным роликом, который вводится в отверстие заготовки и вместе с ней вращается, получая одновременно радиальное перемещение, направленное в тело заготовки, и выдавливая при этом профиль резьбы на стенке отверстия.

В индивидуальном и мелкосерийном производстве для неточных зубчатых колес зубья можно Обработать на долбежном (рис. 161, и) или строгальном станках фасонным резцом, профиль которого должен соответствовать впадине зуба колеса. Резец совершает возвратно-поступательное перемещения, а заготовка за каждый двойной ход резца получает периодическое радиальное перемещение (движение подачи). Нарезание впадины зуба будет закончено, когда резец полностью образует ее; после этого заготовка возвращается в исходное положение. С помощью делительного устройства заготовка поворачивается на один зуб, а потом нарезается соседняя впадина зуба и т. д. Такой малопроизводительный способ нарезания зубьев иногда применяют в условиях ремонта при отсутствии зуборезных и горизонтально-фрезерных станков.

где d — внутренний диаметр деформируемого подшипника; юф — радиальное перемещение, определяемое по следующим данным: при <р=0°, 10°, 20°, 30°, 40°, 50°, 60°, 70°, 80° 90°соф соответственно равно— 1,25; —1,13; —0,91; —0,56; —0,15; 0,26; 0,57; 0,76; 0,87; 0,90; т — модуль зацепления; k = 1 при а = 20°; k = 0,89 при а = 30°.

Одним из способов выравнивания нагрузки среди сателлитов является также плавающая подвеска основных звеньев механизма. Плавающим или самоустанавливающимся звеном обычно называют такое, система подвески которого позволяет передать крутящий момент при отсутствии радиальных связей в опорах звена. Такая подвеска допускает радиальное перемещение звена, которое и происходит под действием сил, возникающих в результате приложения к звену крутящего момента.

Необходимое максимальное радиальное перемещение WQ при отсутствии боковых зазоров должно равняться полуразности диаметров начальных окружностей:

К задаче с одной степенью свободы может привести исследование радиальных колебаний тонкостенного цилиндра, симметричных относительно его оси. В этом случае для определения в любой момент времени геометрического состояния стенок цилиндра достаточно знать всего лишь одни параметр: радиальное перемещение одной точки.

Р. Девис [8, 26] предложил мерный стержень, в котором измерения осуществляются электрическим способом, при этом обеспечивается непрерывная запись продольного перемещения, производимого импульсом напряжения на свободном конце стержня. С помощью стержня Девиса на основании соотношений (1.2.6) и (1.2.7) кривую и (t) можно получить непосредственно, затем, дифференцируя эту кривую, найти кривую a (t) для импульса. Если же вместо продольного перемещения и конца стержня измерять радиальное перемещение w в том же сечении стержня, то получим

элементы которой определяются через радиальное перемещение с помощью соотношений