Радиально сверлильного

6. ОБРАБОТКА ЗАГОТОВОК НА РАДИАЛЬНО-СВЕРЛИЛЬНЫХ СТАНКАХ

На радиально-сверлильных станках обрабатывают отверстия, расположенные на значительном расстоянии друг от друга, в крупногабаритных и большой массы заготовках.

6. Обработка заготовок на радиально-сверлильных станках 318

Кольцевые сверла можно применять на токарных, расточных, револьверных и радиально-сверлильных станках, имеющих обычную систему подачи охлаждающей жидкости.

Обработка основных отверсти и, В зависимости от конфигурации, размеров детали и программы выпуска основные отверстия обрабатывают на расточных и агрегатных многошпиндельных станках, на токарно-карусельных, вертикально-и радиально-сверлильных станках.

Заготовки корпусов фланцевого типа обрабатывают на токарно-карусельных станках. Отверстия в корпусах небольших и средних размеров в серийном производстве могут быть обработаны на вертикально- или радиально-сверлильных станках путем последовательной установки нескольких инструментов (например, для сверления, зенкерования и развертывания) в быстросменных патронах.

В серийном и массовом производствах распространена обработка отверстий в приспособлениях с направлением инструмента кондукторными втулками. Схемы расположения кондукторных втулок расточных приспособлений показаны на рис. 12.7. При направлении инструмента по схемам, приведенным на рис. 12.7, а и б, оправку или инструмент соединяют со шпинделем жестко, а по схемам, приведенным на рис. 12.7, а и г — шарнирно. Обрабатывать отверстия с направлением инструмента кондукторными втулками можно на горизонтально-расточных, агрегатных, вертикально-сверлильных и радиально-сверлильных станках.

СВЕРЛИЛЬНАЯ ГОЛОВКА — узел металлореж. станка, несущий вращающийся инструмент для обработки отверстий — свёрла, зенкеры и пр. Применяется гл. обр. на радиально-сверлильных и агрегатных станках, а также на токарных автоматах.

Впервые термин «технологическая надежность станков» был введен А. С. Прониковым [63]. Это понятие определено А. С. Прониковым как «способность станка сохранять качественные показатели технологического процесса (точность обработки и качество поверхности) в течение заданного времени». В работах [11, 24, 72] были рассмотрены некоторые количественные оценки технологической надежности токарно-револь-верных автоматов, прецизионных токарных станков, бесцентровых внутришлифовальных, радиально-сверлильных и других видов станков. В этих работах исследуется в основном только способность сохранять точность обработки в течение определенного периода времени. Но, очевидно, что точностные характеристики обработанных деталей зависят не только от состояния станка, но и от многих других факторов (состояние инструмента, оснастки, характеристики материалов и т. д.). Поэтому логическим развитием понятия «технологическая надежность станка» явилось введение термина «технологическая надежность». И. В. Дунин-Барковский [24] определил это понятие как «свойство технологического оборудования и производственно-технических систем, таких, как станок — приспособление-инструмент — деталь (СПИД), система литейного, кузнечно-прессового или другого производственно-технического оборудования или автоматических линий, сохранять на за-

На Барнаульском котельном заводе внедрен комплекс оборудования автоматической сварки под слоем флюса для наплавки лентой продольных и кольцевых швов барабанов и тяжелых сосудов, что дало возможность увеличить их выпуск. Внедрена обработка отверстий под штуцера и обработка штуцеров котельных барабанов на крупных горизонтально-расточных станках взамен обработки их на радиально-сверлильных станках. Освоено шипование экранных труб в среде аргона во всех пространственных положениях, что значительно повысило качество и улучшило условия труда.

За годы первой пятилетки было освоено производство 24 новых типов и моделей станков: токарных, револьверных, многорезцовых токарных, полуавтоматов и автоматов, радиально-сверлильных, горизонтально-расточных, строгальных, шлифовальных, комбинированных, но пока еще в небольшом количестве. Номенклатура и типаж станков были очень ограниченными, и конструктивный технический уровень их по сравнению с заграничными образцами того времени был тоже низок. Оснастка выпускаемых станков режущим и активным измерительным инструментом совершенствовалась

Для радиально-сверлильного станка движение гильзы шпинделя и траверсы обозначают соответственно буквами Z и W.

34. Изменение конструкций радиально-сверлильного станка в зависимости от системы электропривода

Шлифование алмазными кругами даёт хорошие результаты, когда биения инструмента и детали минимальные. Примером служит шлифование торцом чашечного круга (рис. 31), когда вибрации значительно меньше, чем при работе периферией круга. При обработке колонн радиально-сверлильного станка кругами АЧК 150x20 АСМ40 — 100% на связке БР получалась шероховатость 9-го класса вместо 7-го класса при шлифовании кругами из электрокорунда.

Рис. 31. Шлифование колонны радиально-сверлильного станка торцом чашечного круга

шенно индивидуализированные конструкции, между тем эти станки имеют ряд функционально тождественных узлов — салазки, механизмы подачи, механизмы подъема и др., которые могут быть конструктивно нормализованы для указанных трех различных конструкций станков. В частности, для горизонтально-расточного, радиально-сверлильного и фрезерного станков с одним и тем же наибольшим крутящим моментом на шпинделе вся линия главного движения (электродвигатель, передача на шкив станка, пусковая муфта и тормоз, механизм регулирования чисел оборотов шпинделя, передача на шпиндель, шпиндель) конструктивно может быть выполнена в виде унифицированной коробки скоростей для всех названных для примера станков.

Рис. 39. Схема устройства каретки радиально-сверлильного станка

Для измерения твердости по методу Бринелля непосредственно на рабочем месте или в складских условиях применяют переносной прибор ТШП-4. Прибор можно закреплять на специальном стенде или в шпинделе радиально-сверлильного станка, имеющего конус Морзе № 5. Его можно также применять для измерения твердости рельсов непосредственно на железнодорожном полотне, круглых поковок диаметром до 500 мм, отливок и других крупногабаритных деталей. Прибор позволяет измерять твердость и в вертикальной плоскости. При нагрузках Н (кгс): 2450 (250), 7355 (750), 9800 (1000), 29420 (3000) и испытательных шариках диаметром 5 или 10 мм прибор позволяет измерять твердость НВ 8—450.

Для иллюстрации на фиг 1 показано постепенное развитие электропривода радиально-сверлильного станка от трансмиссионного привода до многодвигательного. На фиг. 2 пока-

Фиг 1. Развитие электропривода радиально-сверлильного станка.

Применяемые типы радиально-сверлильных станков приведены в табл. 3. На фиг. 13 представлена наиболее распространённая компоновка радиально-сверлильного станка, изготовляемого Одесским заводом.

Рукав радиально-сверлильного станка подвергается сложным деформациям: а) изгиба усилием подачи и реакцией крутящего момента на шпинделе, б) кручения от несовпадения оси шпинделя и нейтральной оси сечения рукава. Следует стремиться к уменьшению этого несовпадения за счёт придания рукаву соответствующей конфигурации и максимального приближения оси шпинделя к направляющим рукава.