Радиусном выражении

Более сложная проблема — контроль объектов с большой площадью поверхности. В этом случае определяют необходимое расстояние между ПЭП с учетом затухания ультразвука в выбранном частотном диапазоне, иногда — корректируют частоту. Преобразователи размещают на объекте так, чтобы обеспечить надежный контроль областей, где наиболее вероятно появление и развитие дефектов: сварных соединений, мест концентрации напряжений. При контроле сосудов давления ПЭП размещают на расстоянии 200... 5000 мм друг от друга. Их помещают вблизи особо напряженных сварных швов, радиусных переходов, патрубков (см. рис. 2.48, 2.50). Правильность расположения ПЭП и работоспособность каналов аппаратуры проверяют, используя имитаторы АЭ. Контролируют надежность регистрации сигналов, возникающих в различных участках конструкции и точность определения координат источников.

Предусмотрены следующие виды контроля отливок: визуальный с измерениями основных размеров; определение химического состава (поплавочно); определение механических свойств (включая твердость); гидравлическое испытание по ГОСТ 356—80; неразрушающий контроль сплошности металла отливок магнитопорошковая дефектоскопия радиусных переходов и просвечивание рентгеновскими лучами или гаммаграфия концов присоединительных патрубков).

Опыт эксплуатации показал, что повреждения чугунных котлов можно разделить на три группы. Наиболее опасная - разрушение секций с практически мгновенным опорожнением котла. Следующая по степени опасности группа характеризуется наличием трещин, располагающихся, главным образом, в местах радиусных переходов или в утолщенных местах секций. К третьей относят нарушение гидравлической плотности в ниппелях и фланцевых соединениях. Шлея в виду, что чугун обладает большой хрупкостью, а разрушение секций очень опасно, следует в каждой котельной с чугунными котлами периодически проводить диагностику состояния поверхностей нагрева и присоединенных к котлам трубопроводов.

Литые детали турбин, трубопроводов и арматуры подвергают при каждом капитальном ремонте турбины осмотру с применением при необходимости шлифовки, контрольного травления 10%-ным водным раствором азотной кислоты мест радиусных переходов и ремонтных заварок. Сварные соединения цилиндра с паровыми коробками и подводящими перепускными трубами, а также соединения подводящих труб с корпусами клапанов автоматических затворов контролируют как осмотром с травлением, так и с помощью магнитографического или акустического метода. Хорошие результаты для обнаружения поверхностных дефектов в литых деталях турбин и арматуры дают капиллярный и магнитопорошковый методы. Для обнаружения внутренних дефектов в литье применяют радиационные и акустические методы.

а) тщательный внешний осмотр с применением лупы для выявления поверхностных дефектов и правильности выполнения радиусных переходов на всех без исключения крепежных деталях;

Питательные линии из стали 15ГС также подвергают входному контролю. Проверяют наличие паспортных данных на каждую трубу или литую деталь с Оу^ЮО мм, сопоставляют имеющуюся информацию о составе и свойствах с требованиями стандартов и технических условий на поставку. На всех деталях должны быть заводские клейма. Проверяются геометрические размеры 5% труб (по концам). Осуществляется наружный осмотр труб на отсутствие глубоких рисок, плен, закатов и рванин. Все литые детали арматуры, литые тройники, колена питательных трубопроводов подвергаются наружному осмотру для выявления раковин, пор и трещин. Места радиусных переходов 25% корпусов арматуры и литых тройников контролируют при помощи цветной или магнитной дефектоскопии.

Проводят внешний осмотр и цветную дефектоскопию резких наружных радиусных переходов всех литых деталей. Если возможно, то проводят внутренний осмотр. Обнаруженные дефекты ремонтируют путем механической выборки и заварки.

Течь или «потение» корпусных деталей Дефекты литья: наличие пустот, пор, раковин, трещины, свищи (располагаются, как правило, в местах радиусных переходов) Удалить дефекты литья до сплошного металла. Сквозные трещины перед выборкой засверлить по концам. Дефектные места разделать, заварить и зачистить

Для литых корпусов арматуры, тройников, крестовин через каждые 25 тыс. ч эксплуатации проверяют магнито-порошковой дефектоскопией 25 % радиусных переходов. При наличии ремонтных заварок производят 100 %-ный контроль радиусных переходов.

Установить контроль за крепежными изделиями, работающими при температуре 450 °С и выше, в следующем объеме: измерение твердости с целью проверки качества термической обработки не менее 20 % деталей каждого типоразмера; осмотр всех без исключения крепежных деталей для выявления поверхностных дефектов и правильности выполнения радиусных переходов.

Литые детали турбин, трубопроводов и арматуры подвергают при каждом капитальном ремонте турбины осмотру с применением при необходимости шлифовки, контрольного травления 10 %-ным водным раствором азотной кислоты мест радиусных переходов и ремонтных заварок. Сварные соединения цилиндра с паровыми коробками и подводящими перепускными трубами, а также соединения подводящих труб с корпусами клапанов автоматических затворов следует контролировать как осмотром с травлением, так и с помощью магнитографического или акустического метода. Хорошие результаты для обнаружения поверхностных дефектов в литых деталях турбин и арматуры дают капиллярный и магнитопорошковый методы. Для обнаружения внутренних дефектов в литье применяют радиационный и акустический методы.

Эксплуатационный контроль паровой арматуры заключается в дефектоскопии корпусных литых деталей диаметром 100 мм и более. Наблюдавшиеся при эксплуатации повреждения арматуры представляют в основном развитие литейных дефектов, расположенных на радиусных переходах и не выявленных при входном контроле. Через каждые 25 тыс. ч эксплуатации проводят магнитно-порошковую дефектоскопию 25 % радиусных переходов на каждой единице установленной арматуры. При наличии на арматуре ремонтных за-варов контролируют 100 % радиусных переходов.

Примечание. Допуски расположения определять в диаметральном и радиусном выражении для случаев, предусмотренных ГОСТ 24642-81. Для рассматриваемых случаев чертить эскизы и дать определения полей допусков. Для решения задач значения допусков формы и расположения поверхностей принимать по степени точности, указанной преподавателем.

символ Т/2, если те же допуски указаны в радиусном выражении;

Примечания: 1. Числовые значения допусков соосности, симметричности и пересечения осей в радиусном выражении могут быть получены делением пополам числовых значений этих же допусков, приведенных в диаметральном выражении, с последующим округлением полученной величины до ближайшего числа основного ряда допусков.

Табл. 7.13. Допуски соосности, симметричности и пересечения осей в диаметральном выражении, допуски радиального биения и полного радиального биения, допуски соосности, симметричности и пересечения осей в радиусном выражении, цилиндричности, круглостн и профиля продольного

Отклонение от соосности имеет разновидности: отклонение от соосности относительно оси базовой поверхности / (рис. 5.5, а), отклонение от соосности относительно общей оси 2 (рис. 5.5, б). Допуск соосности рекомендуется указывать в диаметральном выражении. Кроме названных выше терминов в отдельных случаях могут применяться понятия об отклонении от концентричности и допуске концентричности. Отклонение от концентричности — расстояние в заданной плоскости между центрами профилей (линий), имеющих номинальную форму окружности (рис. 5.5, в). Допуск концентричности в диаметральном выражении — удвоенное наибольшее допускаемое значение отклонения от концентричности; в радиусном выражении — наибольшее допускаемое значение отклонения от концентричности; поле допуска концентричности — область на сданной плоскости, ограниченная окружностью, диаметр которой равен допуску концентричности в диаметральном выражении Т или удвоенному допуску концентричности в радиусном выражении R, а центр совпадает с базовым центром 5 (лежит на базовой оси, рис. 5.5, г).

Позиционное отклонение является нововведением стандарта. Приведем его определение. Позиционное отклонение — наибольшее расстояние А между реальным расположением элемента (его центра, оси или плоскости симметрии) и его номинальным расположением 3 в пределах нормируемого участка (рис. 5.6, в). Позиционный допуск в диаметральном выражении — удвоенное наибольшее допускаемое значение позиционного отклонения элемента; в радиусном выражении — наибольшее допускаемое значение позиционного отклонения элемента.

символ Т/2 для тех же видов допусков, если их указывают в радиусном выражении (г);

Примечание, В ранее изданных конструкторских документах, в которых указаны предельные отклонения расположения от соосности, симметричности, смещение осей от номинального расположения и отклонения от пересечения осей, числовые значения следует понимать как допуски в радиусном выражении.

В табл. 16.15 приведены примеры указания на чертежах допусков формы и расположения поверхностей, причем допуски соосности, симметричности, позиционные, пересечения осей, формы заданного профиля и заданной поверхности указаны в диаметральном выражении. Стандарт [158] допускает указывать их (см. табл. 16.14) в радиусном выражении, например:

В ранее выпущенной документации допуски соосности, симметричности, смещения осей от номинального расположения (позиционный допуск), обозначенные соответственно знаками ~г ; ч-; -J- (см. табл. 16.14) или текстом в технических требованиях, даны в радиусном выражении.

Допускается вместо слов «Допуск зависимый-» указывать знак (И) , а вместо указания перед числовым значением символов 0; R; Т; Т/2 приводить запись, например: «Позиционный допуск оси 0,1 мм в диаметральном выражении» или «Допуск симметричности 0,12 мм в радиусном выражении».