Расчетными характеристиками

Чтобы воспользоваться этими расчетными формулами при проверке устойчивости сжатого стержня или определении допускаемой нагрузки, необходимо уметь определять значение критической силы Рщ.

Рис. 10.13. Сопоставление экспериментальных значений q,,P2 при кипении фреонов-13 и 23 на проволочках разных диаметров [206] с расчетными формулами:

Эти уравнения являются расчетными формулами теплопроводности шаровой стенки. Из уравнения (2-64) следует, что при постоянном Я температура в шаровой стенке меняется по закону гиперболы.

Для определения общего защитного тока и числа протекторов и их массы следует воспользоваться рекомендациями из раздела 18.3.1. и расчетными формулами (18.2) и (18.3, а, б), причем нужно учитывать различную потребность в защитном токе отдельных участков поверхности с площадями Si. По максимальной токоотдаче отдельных протекторов /max, которая при внутренней защите оценивается менее надежно ввиду влияния геометрических факторов и взаимодействия с загрязненными средами, число протекторов с учетом формулы (18.2) может быть рассчитано из выражений

В табл. 10 дается порядок расчета динамометрических ключей с упругой пластиной со всеми используемыми при этом расчетными формулами.

тором часового типа со всеми используемыми при этом расчетными формулами. Схему этого расчета поясняет фиг. 252. Исходными данными для расчета является проверяемый момент Мкр и величина допуска на проверяемый момент АУИК . Пример расчета

В табл. 14 приведены условные обозначения, принятые при расчете торсионных динамометрических ключей, а в табл. 15 — порядок этого расчета со всеми используемыми при этом расчетными формулами.

В табл. 17 приведен порядок расчета торсионного динамометрического ключа со специальным индикатором с необходимыми расчетными формулами.

Напряженное состояние гладких оболочек по моментной тео-t рии, разработанной В. 3. Власовым, определяется расчетными формулами*.

Напряженное состояние гладких оболочек при сосредоточенных нагрузках по моментной теории В. 3. Власова определяется расчетными формулами *.

Элементы конструкций корпусов реакторов, парогенераторов, сосудов и трубопроводов во многих случаях представляют собой осесимметричные элементы оболочек, пластин и колец, работающих под давлением. Так как соотношение толщины стенки и радиуса часто не превышает 0,1, то можно с достаточной для инженерной практики точностью пользоваться расчетными формулами теории оболочек и пластин. Такие формулы для многих случаев нагрузок приведены в нормах [1].

Таким образом, основными расчетными характеристиками дефекта являются глубина дефекта а, теоретический коэффициент концентрации напряжений аст, коэффициент интенсивности напряжений К\.

Как известно, в расчетах на прочность за расчетными характеристиками металла берутся сертификатные значения механических свойств: предел текучести от, временное сопротивление ств, ударная вязкость КС и др.

В первых попытках применить вероятностные методы для связи «прочности» с «расчетными характеристиками» использовался, по существу, нормальный закон распределения, включающий определение на основании экспериментальных данных величины, равной среднему арифметическому минус три средних квадратических отклонения. Определенная таким образом величина некорректно считалась с вероятностью 99,87% соответствующей минимальной. Такой подход не является строго обоснованным, как показал Мун с соавторами [27], поскольку полученные значения статистик выборки являются лишь оценками для генеральной совокупности. Для улучшения способа определения расчетных характеристик неопределенность в расчете статистик генеральной совокупности учитывалась через доверительные интервалы для соответствующих оценок. Этот подход и будет рассмотрен в дальнейшем.

Г группа — узлы оборудования, работающие при 450 °С, для которых расчетными характеристиками являются предел текучести при рабочей температуре, число пусков и остановов, износ металла из-за коррозионных, эрозионных и кавитационных процессов;

II группа — элементы, работающие при температуре 450— 565 °С, для которых расчетными характеристиками являются длительная прочность и предел ползучести, износ металла из-за окалинообразования, изменения механических свойств за счет структурных и фазовых превращений;

Каждое соединение в зависимости от конструкции и назначения за 1000 км пробега совершает то или иное количество свойственных ему циклов, повторяющихся периодически или непрерывно (например, постоянная работа двигателя и периодическая работа тормозов). Циклом следует считать, например, одно возвратно-поступательное перемещение поршня и колец относительно цилиндра из верхней мертвой точки в нижнюю и обратно; один оборот колеса при торможении автомобиля и т. д. Более сложными являются относительные перемещения шкворня поворотного кулака, сочленений рулевой тяги и шарниров подвески. Расчетными характеристиками являются количество циклов, приходящихся на 1000 км пробега, и показатели параметров дви-

При проектировании конструкций следует пользоваться расчетными характеристиками материалов, при расчете испытанных конструкций — фактическими прочностными характеристиками. При этом фактическая прочность бетона, полученная при испытании кубов разных размеров, в соответствии с ГОСТ 10180-67 («Бетон тяжелый. Методы определения прочности») пересчитывается

Расчет на устойчивость позволяет исключить потерю устойчивости от внешнего давления или от сжимающих усилий; в этом расчете предполагается упругое поведение материала, не учитываются отклонения от идеальных геометрических форм и основными расчетными характеристиками приняты модуль продольной упругости Ет и предел текучести а* 2.

Так как большое число деталей машин и элементов конструкций (вращающиеся валы и оси, подкрановые балки, несущие узлы транспортных установок и т. д.) работает при переменных во времени напряжениях и за весь срок службы число циклов нагружения достигает 105—108 и более, то наиболее вероятным эксплуатационным повреждением для них оказывается многоцикловое усталостное. Усталостное разрушение начинается обычно в зонах с максимальными амплитудами циклических напряжений или в местах технологических дефектов (поверхностных, сварочных). Трещины усталости при указанных выше базах по числу циклов, возникают и распространяются при номинальных напряжениях ниже предела текучести. Расчетными характеристиками при определении прочности и ресурса в этих случаях являются пределы выь носливости и кривые многоцикловой усталости с отражением роли конструктивных, технологических и эксплуатационных факторов (абсолютные размеры сечений, асимметрия цикла, концентрация напряжений, среда, состояние поверхности и др.) [2, 3]. В связи с разбросом характеристик сопротивления усталости а

Расчет на устойчивость позволяет исключить потерю устойчивости от внешнего давления или от сжимающих усилий; в этом расчете предполагается упругое поведение материала, не учитываются отклонения от идеальных геометрических форм и основными расчетными характеристиками приняты модуль продольной упру-

что давления на стенки цилиндра от распора поршневых колец паром и давления их от упругих свойств, обычно являющиеся расчетными характеристиками колец и практически одинаковые у паровозов всех трех серий, не оказывают существенного влияния на изнашивание цилиндров. Износ цилиндров определяется главным образом характером движения поршня и связанными с этим движением давлениями на стенки цилиндра; у паровозов без контрштоков (ФД, ША) поршень свободно перемещается в направлении, перпендикулярном к оси штока, и это дает значительный износ в точках 1 и 3 при перемене направления движения поршня, тогда как у паровозов с контрштоками (СО) износ во много раз меньше и достигает максимума в задней точке цилиндра при наибольшем провисании поршня.