Расчетном определении

При раздельном гидролизе (см. рис. 108, а) в водоохлаждаемый бак гидролизера наливают в расчетном количестве растворитель Хр, подкисленную соляной кислотой воду Ш2О + НС1) и переме-

Совмещенный способ гидролиза ('компоненты для гидролиза и огнеупорные компоненты) заключается в том, что реакция гидролиза и приготовление суспензии совмещены. Для этого в бак гид-ролизера заливают в расчетном количестве растворитель А'р, подкисленную воду Ш20 + НС1), ЭТС и загружают диспергированный материал (кварц, корунд, дистен-силиманит, графит и др.) в количестве 2/3 от расчетного. Компоненты загружают при непрерывной работе мешалки. Перемешивают суспензию в течение 40 -60 мин при непрерывном охлаждении бака гидролизера проточной водой. Для полного протекания реакции гидролиза мешалка должна иметь частоту вращения не менее 2800 об/мин. Затем контролируют вязкость суспензии и доводят ее до требуемой, производя догрузку диспергированного материала. При этом общее количество пылевидного огнеупорного материала составляет 2,5 - 3 части по массе, раствора 1 часть. Этим способом можно приготовлять суспензии высокого качества за короткое время, поэтому его наиболее широко используют в массовом производстве при изготовлении жаропрочных отливок.

Величина Е ДР = ДЯН + ДРЖ экономии весовой нагрузки в зависимости от принятых расчетных режимов конденсатора приведена на рис. 114 в виде кривых, которые показывают, что наибольший выигрыш в весе получается при расчетном количестве конденсируемого пара, равном —55% расхода пара при спецификационной мощности турбины.

Техническая серная кислота, расходуемая в таком сравнительно небольшом количестве, может доставляться и храниться в бочках, из которых кислота с помощью ручного насоса перекачивается в кислотоупорный мерный бачок емкостью 150 л, а из последнего перепускается в расчетном количестве в два кислотоупорных бака рабочего раствора серной кислоты емкостью по 1 м3. Каждый бак рабочего раствора приготовляется на 1 сутки работы. Следовательно, крепость рабочего раствора кислоты будет:

На крупных Na-катионитиых установках с большим расходом соли обычно применяются механизированные устройства для мокрого хранения соли, приготовления регенерационного раствора и его дозирования. Эти устройства выполняются по разным схемам. На рис. 6 показана схема мокрого хранения соли с подачей раствор центробежными насосами. Из саморазгружающегося автотранспорта или из железнодорожных вагонов соль поступает в железобетонные резервуары в количестве, рассчитанном на двух-трехмесячную потребность, и заливается водой. По мере надобности, образовавшийся в баках-хранилищах / насыщенный раствор соли (концентрацией около 25%) перекачивается насосами в мерные баки, в которых он разбавляется водой до концентрации 8—12%. Мерные баки обычно находятся на высоте 7—8 м от уровня распределительного устройства в корпусе фильтра, и при регенерации готовый раствор соли в требуемом (расчетном) количестве самотеком направляют непосредственно в катионитный фильтр. На мерных баках устанавливаются указательные стекла 4 с градуированными шкалами, по которым отмеривают необходимое количество регенерационного солевого раствора.

Раствор реагентов изготовляют примерно 20%-ной крепости. Едкий натр вводят сразу в расчетном количестве; тринагрийфосфат — в половинном количестве (кроме котлов I группы). Вторая половина фосфатов добавляется в процессе щелочения.

в ОП. Для этого концентрированный раствор ОП, взятый в расчетном количестве, разбавляют в 3—4 раза горячим конденсатом или обессоленной водой, нагретой до 50 — 60°С, и порциями по 3—5 кг всыпают каптакс, перемешивая раствор. После растворения смесь ингибиторов вводится в промывочный контур, заполненный нагретой до 100 — 1'20° обессоленной водой. Бак, в котором производили приготовление смеси ингибиторов, после его опорожнения промывается горячей водой с последующей подачей ее в контур.

100 г/дм поступает в бак-реактор 1. Туда же в расчетном количестве

В состав водоумягчительной установки непрерывного действия может входить оборудование для осуществления следующих операций: 1) подготовки пульпы или растворов реагентов; 2) нагревания исходной воды (при умягчении с подогревом); 3) введения в исходную воду реагентов в расчетном количестве, иногда при наличии рециркулируемого осадка; 4) перемешивания воды для обеспечения тщательного ее смешивания с умягчающими реагентами и последующего спокойного ее помешивания, способствующего флокуляции и выпадению осадка; 5) удаления из воды большей части солей жесткости путем отстаивания или пропуска воды через слой взвешенного осадка; 6) удаления осадка из камеры реакции; 7) фильтрования умягченной воды для удаления оставшихся взвешенных веществ.

Удаление осадка путем отстаивания. Установки этого типа для умягчения воды без подогрева могут быть вертикальными или горизонтальными; установки вертикальные применяют значительно чаще, если только помещение имеет высоту, достаточную для их размещения. В обоих случаях умягчающие реагенты предпочитают вводить в виде пульпы, которая перемешивается с водой в емкости для приготовления реагентов, оборудованной мешалкой. Пульпу подают в исходную воду в расчетном количестве при помощи дозатора.

В установках более современной конструкции (рис. 3.9) исходная вода подается в главную камеру реакции через струйный подогреватель, смонтированный в верхней части агрегата. Умягчающие реагенты поступают в расчетном количестве от насоса-дозатора и вводятся у вершины установки через отдельную насадку. В результате диффузии и конвекционных течений исходная вода и реагенты хорошо перемешиваются друг с другом, и полученная смесь медленно опускается на дно камеры реакции. Осадок, образующийся в результате реакций умягчения, выпадает в коническую воронку, из которой его периодически удаляют. Отстоявшаяся умягченная вода

В новом корпусе начинают пуск тех электролизеров, на которых закончен обжиг. Перед пуском очищают периферию шахты катодного устройства от загрязнений, удаляют распорки, подключают все ранее отключенные штыри, проверяют контакты всех штырей и механизмов подъема анода. Затем загружают в ванну пусковые материалы в следующей последовательности: на подину ровным слоем вокруг анода засыпают фтористый кальций в расчетном количестве; поверх фтористого кальция ровным слоем засыпают фтористый натрий, количество которого принимают из расчета получения расплавленного электролита с криолитовым отношением 3,0; поверх фтористого натрия загружают свежий или флотационный криолит в таком количестве, чтобы шахта ванны была заполнена до уровня фланцевого листа.

При расчетном определении по схеме точечного быстродвижущегося источника теплоты площадь, ограниченная той или иной

стыка (при х - 0) на расстоянии равном примерно ширине шва. Теоретическое значение a z определено при х = 0. Причем, при расчетном определении a z не учтено наличие

Если внешние нагрузки известны, то при расчетном определении внутренних силовых факторов в сечениях вал рассматривают обычно как балку, шарнирно закрепленную в жестких опорах (рис. 24.7, а).

Для аналитического определения температурного поля в стенке трубы при ее охлаждении водой необходимо решить уравнение нестационарной теплопроводности с граничными условиями третьего рода; Наиболее часто при расчетном определении нестационарных температурных полей в телах применяется решение задачи теплопроводности в виде бесконечных рядов Фурье. При .быстром изменении температуры металла и высоких тепловых потоках, как это имеет место в стенке трубы в цикле водной очистки, для получения необходимой точности решения уравнений теплопроводности приходится учитывать большое количество членов указанного ряда. Расчеты затруднены и тем, что в справочниках обычно приводится не более шести первых корней характеристического уравнения теплопроводности.

Поскольку машины изготавливаются из металла — материала, обладающего упругими свойствами, то нельзя при расчетном определении нагрузок в линиях передач крупного оборудования пренебрегать упругостью звеньев таких линий, какими бы жесткими они не казались на первый взгляд.

При расчетном определении функций влияния возникает вопрос об уравновешивании свободных (не имеющих точек закрепления) тел при действии единичной силы (рис. 1.6, а). В этом случае единичную силу целесообразно уравновешивать в начале координат тела, удовлетворяя условию равновесия (рис. 1.6, б). Для полной задачи в начале .координат силовых факторов нет.

При расчетном определении приближенного значения податливости зубьев методами сопротивления материалов производят разделение деформаций на общие (изгиб, сдвиг) и местные. Податливость зуба при деформации изгиба и сдвига определяется как для клиновидной балки. Контактная податливость зубьев принимается как для цилиндров. Такой подход подробно рассмотрен в работе Э. Л. Айрапетова и М. Д. Генкина [1].

Остановимся на вопросе о податливости контактного слоя. При расчетном определении податливости можно учесть лишь сжатие пластинок. Податливость контактного слоя в связи с деформациями шероховатостей и погрешностями формы стыкав (волнистость, конусность и т. д.) наиболее просто определить на моделях-свидетелях (втулках, состояние поверхности которых совпадает с пластинками).

На рис. 5.4 — 5.6 показаны критические значения X, соответствующие VCM. кр и подсчитанные по зависимости (5.18), в которой постоянная А принималась равной 7,45- 10~3. Удовлетворительные результаты получены при расчетном определении границы улучшенного теплообмена при кипении воды в трубах (по данным [5.26]), если принять Л = 17,9 -Ю-3.

С увеличением влажности углы выхода заметно возрастают, что объясняется возрастанием потерь в решетке и отклоняющим воздействием крупных частиц (углы выхода крупных капель значительно больше, чем парового потока). Зависимости ai от установочного угла ciy сохраняют и на влажном паре линейный характер. Этот опытный факт, подтвержденный и для других сопловых решеток, может быть использован при расчетном определении газодинамических характеристик решеток в потоках с крупной влагой.

1 При расчетном определении показателей мощных комбинированных установок принимались следующие основные данные: температура рабочего тела перед соплами турбин <х = 750° С; топливо — природный газ с Q? = = 8500 ккал/нм3; к. п. д. турбин 0,9; политропический к. п. д. осевых компрессоров 0,9, а компрессоров центробежного типа 0,8; механические к. п. д. для компрессоров 0,99 и для турбин 0, 995; к. п. д. насосов 0,7; потери давления в камерах сгорания и при входе в компрессор низкого давления 1%; потеря от неполноты сгорания 2%.