Расшифровку результатов

Контроль с помощью ЭСНК, в котором сканирование поверхности преобразователем осуществляется автоматически, а процессы подачи, рассортировки изделий и т.п. — не автоматизированы, относят к механизированному контролю. В автоматизированных СНК все операции контроля, кроме расшифровки результатов наблюдений и подачи команды на механизмы рассортировки, выполняются автоматически. В автоматических СНК все процессы контроля осуществляются без участия оператора.

Контроль с помощью ЭСНК, в котором сканирование поверхности преобразователем осуществляется автоматически, а процессы подачи, рассортировки изделий и т.п. — не автоматизированы, относят к механизированному контролю. В автоматизированных СНК все операции контроля, кроме расшифровки результатов наблюдений и подачи команды на механизмы рассортировки, выполняются автоматически. В автоматических СНК все процессы контроля осуществляются без участия оператора.

При контроле ряда изделий методом ПРВТ важную роль играет возможность получения количественной информации о контролируемой структуре, что создает предпосылки для автоматизации расшифровки результатов контроля и повышения эффективности их дальнейшего использования.

Оптимизация вида ядра свертки должна проводиться с учетом относительного уровня и характера ошибок в экспериментально оцененных проекциях, особенностей подлежащих выявлению дефектов, собственной пространственной структуры контролируемого изделия, трудоемкости свертки, состава аппаратуры и используемой методики расшифровки результатов контроля (томограмм). Поэтому в случае проектирования универсальной аппаратуры ПРВТ желательно предусмотреть возможность проведения по одним и тем же измерительным данным р (г, ф) повторной реконструкции с использованием различных ядер свертки.

случаях — ограниченной разрядностью. Среди наиболее существенных источников погрешностей реконструкции следует указать рассмотренные ранее ошибки, возникающие из-за недостаточно малого интервала дискретизации по углу, погрешности неоптимальной интерполяции и двумерной дискретизации томограммы, чрезмерный уровень низкочастотной фильтрации реконструированных структур из-за попытки компенсации отмеченных погрешностей снижением высокочастотных компонент ядра свертки или двумерной фильтрацией реконструированных томограмм. К этим погрешностям примыкают остаточные погрешности немоноэнергетичности, обусловленные ограниченностью используемого вида коррекции, и погрешности дополнительных видов обработки томограмм, используемых на этапе расшифровки результатов контроля.

Визуализация акустических полей. При одновременном озвучивании значительного объема изделия с применением методов отражения или прохождения для обнаружения дефектов на поверхности изделия возникает акустическое поле. В 50-е годы господствовало представление, что достаточно сделать видимым распределение амплитуд этого поля, чтобы получить довольно точное представление о расположении дефектов в изделии. В действительности дифракционные явления при взаимодействии волн с дефектами, а также сложная структура поля преобразователя существенно усложняет задачу расшифровки результатов контроля.

Принцип действия считывающих устройств на ПТТ заключается в том, что изображение на пленке в проходящем свете через оптическую систему проектируется на входное окно-ПТТ. На выходе устройства анализируется распределение видеосигнала, амплитуда которого зависит от плотности почернения отдельных участков пленки. Эти устройства способны обеспечить достаточно высокую разрешающую способность. Кроме того, при их использовании открывается перспектива в дальнейшем перейти от расшифровки результатов радиографического контроля к полной автоматизации визуальных, методов.

Метод акустической эмиссии имеет также и некоторые недостатки. Основным недостатком, ограничивающим широкое распространение метода, является сложность расшифровки результатов контроля, обусловленная тем, что на волновой процесс акустической эмиссии накладываются паразитные акустические параметры многократно отраженных волн, шумов от работы машин, нагружающего тела и окружающей среды. Применение фильтров и систем защиты только частично снижает влияние этого воздействия. Уникальность оборудования и отсутствие его промышленного изготовления не позволяют распространить метод дальше сферы экспериментального применения.

Магнитным методом обнаруживают как опасные дефекты типа трещин и флокенов, так и дефекты типа волосовин, не оказывающих существенного влияния на прочность детали. Сложная конфигурация шпилек (наличие резьбы, смазочных отверстий) значительно усложняет ультразвуковой контроль. Для облегчения расшифровки результатов контроля предварительно изучают ход ультразвуковых лучей при различном положении искателей и получают типовые осциллограммы, отражающие конфигурацию шпильки. Чувствительность прибора настраивают по эталонам из забракованных шпилек, имеющих на заднем торце сверления различного диаметра.

Для расшифровки результатов исследования представляется перспективным сопоставление топограмм, получаемых при просвечивании исследуемых образцов, т. е. по методу однородности

Анализ экспериментальных результатов по влиянию основных параметров на процесс позволил с определенной долей условности, зависящей от соответствующих допусков, на плоскости р — Т (Р — либо ё, либо сг) выделить три основные зоны: малых скоростей деформирования 10~6 % Р < Р* (Т), средних скоростей Р* (Т) < Р <С 10° с"1 и больших скоростей р ^> 10° с"1. Влияние скорости деформирования в первой зоне объясняется реологическими эффектами (ползучестью). Вторая зона характеризуется относительно слабым влиянием скорости деформирования. Влияние скорости деформирования в третьей зоне объясняется наличием динамических эффектов. Наиболее детальные исследования характеристик процесса при лучевых путях нагружения (для траекторий малой кривизны) проведены в средней зоне. Большое количество экспериментальных работ посвящено исследованию процесса ползучести при постоянных и меняющихся (в том числе и знакопеременных) нагрузках в случае одномерного напряженного состояния (растяжение — сжатие стержней). Влияние скорости деформации на зависимость между напряжениями и деформациями в третьей зоне при динамических скоростях нагружения также привлекло серьезное внимание. Однако большие трудности измерения соответствующих величин в динамических процессах и необходимость привлечения различных модельных представлений для расшифровки результатов эксперимента привели к тому, что в настоящее время, несмотря на большое количество экспериментальных результатов, отсутствует достаточно надежная методика построения динамической диаграммы 0 — е. Таким образом, перспектива последующих экспериментальных исследований заключается в следующих основных направлениях:

Наличие интенсивных продольной и поперечной волн в ОК затрудняет расшифровку результатов контроля, поэтому эту область углов падения используют в дефектоскопии редко. При угле, близком к первому критическому возбуждают головную волну. Между первым и вторым критическими углами существует только поперечная волна. Эту область часто используют в ультразвуковой дефектоскопии для возбуждения наклонных к поверхности поперечных волн. За вторым критическим углом при определенном угле падения возбуждается поверхностная волна.

Повышение требований к качеству продукции, увеличение производительности основных технологических операций, необходимость повышения информативности, достоверности и получение объективного документа контроля обусловили необходимость механизации и визуализации УЗК- При ручном контроле подготовительные операции, контроль, отметку дефектных участков, расшифровку результатов, их регистрацию и выдачу заключения осуществляет оператор. Качество этих операций во многом зависит от его квалификации, психофизиологического состояния, добросовестности и окружающих условий. Чем большее число операций контроля будет механизировано, тем более объективные данные можно получить о качестве изделия. Если все функции, выполняемые оператором, передать контролирующему устройству, то в общем виде оно должно содержать следующие функциональные элементы: акустический блок, содержащий один или несколько пьезоэлементов; механизм сканирования акустического блока; систему слежения за швом и качеством акустического контакта; систему подачи и сбора контактной жидкости; электронный блок для генерирования зондирующих импульсов, приема и усиления эхо-сигналов; блок обработки информации с помощью микроЭВМ; микропроцессор для контроля за работой всех блоков и управления траекторией и скоростью сканирования в зависимости от полученной информации о дефекте; блок регистрации информации на дефектограмме. Уровень или степень автоматизации зависит от совокупности экономических, технологических, технических и инженерно-психологических требований к методам и средствам контроля и определяется наличием в них упомянутых систем (табл. 7.1) [85].

Кручение круглых цилиндрических образцов; одним из применений является исследование высокопластичных материалов с целью устранения осложнений, вносимых в картину явления и в расшифровку результатов испытаний на растяжение, связанных с образованием шейки, ввиду большой чувствительности материала к дефектам на поверхности и к внутренним микротрещинам.

Для каждого снимка в документ контроля необходимо записывать следующие основные данные, облегчающие расшифровку результатов просвечивания: материал и толщину стенки сосуда, эталонную чувствительность, время просвечивания, силу тока и напряжение рентгеновской трубки или характеристики радиоактивного источника, фокусное расстояние, тип пленки и экрана и схему просвечивания. Расшифровка снимков является наиболее ответственной операцией контроля и производится обычно высококвалифицированными специалистами по радиационной дефектоскопии, хорошо знающими требования, предъявляемые к качеству продукции, выпускаемой заводом.

Разбраковку изделий проводят путем визуального осмотра поверхности изделия на наличие отложений магнитного порошка в местах дефектов. При необходимости расшифровку результатов контроля проводят с применением оптических средств. Годные изделия, прошедшие магнитопорошковый метод контроля, если они имеют трущиеся поверхности и их намагниченность вызывает погрешность в показаниях окружающих приборов (датчиков) или осложняет сборку узлов, куда они входят, должны быть размагничены.

При ручном контроле подготовительные операции, контроль, отметку дефектных участков, расшифровку результатов, их регистрацию и выдачу заключения производит оператор. Качество этих операций во многом зависит от его квалификации, физического состояния, добросовестности и окружающих условий. Поэтому чем большее число операций контроля будет механизировано, тем более объективные данные могут быть получены о качестве изделия.

' В практике различные погрешности иногда накладываются друг на друга, что затрудняет расшифровку результатов измерения и их анализ. :

цессов контроля множества деталей, включая расшифровку результатов и обработку данных.

усилитель 10 и регистрирующее устройство 9, фиксирует количество максимумов и минимумов оптического сигнала, расстояние между которыми соответствует половине длины волны излучения. Для уменьшения рассеяния лазерного излучения используются оптические системы 4 и 12. Описанное устройство может быть использовано также для измерения скорости перемещений и изменения характеристик помещенной в резонатор среды 5. Недостатками квантового интерферометра с трехзеркальным резонатором являются неопределенность направления изменения оптической длины до внешнего отражателя, что затрудняет расшифровку результатов измерения в случае, если это направление заранее неизвестно, а также снижение точности вследствие нестабильности мощности излучения лазера, связанной с пульсацией напряжения питания, разъюстировкой резонатора и т. д. Для устранения последнего недостатка предложено устройство, в котором перемещение зеркала вызывает периодическое переключение плоскости поляризации лазерного излучения. Схема этого устройства приведена на рис. 139. В устройстве исполь-

При изготовлении объектов котлонадзора применяют, как правило, стыковые сварные соединения, а также угловые и тавровые соединения с полным проплавлением, конструкция которых обеспечивает возможность проведения контроля их качества всеми методами, предусмотренными Правилами Госгортехнадзора СССР. Однако в отдельных случаях в объектах котлонадзора могут применяться сварные соединения, для которых проведение радиографического контроля по ГОСТ 7512—82 или ультразвукового контроля по ГОСТ 14782—76 невозможно из-за ограниченного доступа к участку размещения рентгеновской пленки или источника излучения, отсутствия зоны для сканирования ультразвукового преобразователя, а также из-за других конструктивных особенностей изделия, не позволяющих эффективно проводить неразрушающий контроль, в частности, при наличии конструктивного зазора, затрудняющего расшифровку результатов контроля. Недоступными для контроля являются также сварные соединения с крупнозернистой структурой металла шва свариваемых деталей из высоколегированных коррозионностойких сталей, ультразвуковой контроль которых затрудняется наличием структурных помех, соизмеримых с уровнем эхо-сигналов от дефектов, а радиографический контроль невозможен или неэффективен.

Настройка дефектоскопа на оптимальную чувствительность дает возможность обеспечить его устойчивую работу и хорошую расшифровку результатов контроля. Дефектоскоп настраивают по эталонной детали с известным дефектом. При контроле лопаток турбины эталонная лопатка должна иметь тонкий надрез глубиной около 0,3 мм и шириной около 0,1 мм. Настраивая дефектоскоп по эталону, добиваются такой чувствительности прибора, чтобы промежуточный импульс на экране имел высоту 20—25 мм.