Располагаться равномерно

Перемещение обрабатываемых заготовок с одной рабочей позиции на другую осуществляется жесткой или гибкой системой транспортирования. Жесткая система транспортирования может пересекать рабочее пространство агрегатов АЛ или располагаться параллельно и иметь перпендикулярно смонтированные устройства для загрузки и разгрузки рабочих позиций. После обработки на одной позиции заготовка передвигается на следующую позицию, при этом на первой позиции устанавливается новая заготовка, а на последней — снимается готовая деталь.

Холодные трещины (XT) — локальное хрупкое межкристаллическое разрушение металла сварных соединений — представляют собой частый сварочный дефект в соединениях углеродистых и легированных сталей, если при сварке они претерпевают частичную или полную закалку. Трещины образуются после окончания сварки в процессе охлаждения ниже температуры 420...370 К или в течение последующих суток. Они могут возникать во всех зонах сварного соединения и располагаться параллельно или перпендикулярно оси шва (рис. 13.25). Место образования и направление трещин зависит от состава шва и основного металла, соотношения компонент сварочных напряжений и некоторых других обстоятельств. Наиболее часты продольные XT в ОШЗ. Образование XT начинается с возникновения их очагов на границах аустенитных зерен на участке ОШЗ, примыкающем к линии сплавления (рис. 13.26). Протяженность очагов трещин

Линия зацепления изображенной на рис. 7.32 передачи будет проходить через точку К и располагаться параллельно осям колес, а точка контакта зубьев будет перемещаться по этой линии, а не по общей нормали NN, как в эвольвентном зацеплении. Поэтому торцовое перекрытие, а также геометрическое скольжение зубьев в передаче Новикова теоретически отсутствуют; плавность работы обеспечивается за счет осевого перекрытия ер 5= 1,1. Угол наклона зубьев обычно берется в пределах 0=10...24°.

По характеру преобразования движения фрикционные передачи делятся: а) на передачи для преобразования вращательного движения ведущего звена во вращательное движение ведомого, при этом оси валов могут располагаться параллельно (рис. 13.1, а, б) или пересекаться под углом, обычно ? = л/2 (рис. 13.1, б); б) передачи для преобразования вращательного движения в поступательное и наоборот (рис. 13.1, г, д); в) передачи для преобразования вращательного движения в винтовое и наоборот (рис. 13.1, е).

Алюминиевая пудра — тонко измельченные, легко мажущиеся частицы алюминия пластинчатой формы, имеющие серебристо-серый цвет. Содержание металлического алюминия в пудрах составляет 82—92, добавки органических веществ — 3— 4%. Плотность 2500—2550 кг/м3, укрывистость 10 г/м2. Высокодисперсные сорта проходят через сито № 0075 без остатка. Чешуйчатые частицы алюминиевой пудры, покрытые «смазкой» (стеариновая или олеиновая кислота, парафин, минеральные или растительные масла), обладают способностью всплывать в нанесенном слое лакокрасочного материала и располагаться параллельно поверхности, перекрывая друг друга. Это свойство пудры, называемое «листованием», в значительной степени зависит от состава пленкообразующего и растворителя. Наилучшее листование обеспечивается при использовании парафина. В материалах, содержащих ароматические растворители (толуол, ксилол), частицы пудры всплывают лучше, чем в красках, содержащих уайт-спирит.

В процессе бесцентрового шлифования обрабатываемая деталь лежит на опорном ноже и ведущем круге, образующих призму (рис. 245). Опорный нож устанавливают по высоте так, чтобы центр шлифуемой детали был выше линии центров шлифовального и ведущего кругов примерно на 0,5fif, но не более чем на 14 мм. Тонкие, длинные и недостаточно прямолинейные прутки целесообразно располагать ниже линии центров на ту же величину. Опорная поверхность ножа должна располагаться параллельно оси шлифовального круга.

После предварительного крепления детали на плитном настиле или поворотном столе производится выверка ее по торцовой базовой плоскости чертилкой или индикатором, в зависимости от требуемой точности установки. Базовая плоскость детали должна располагаться параллельно ходу колонны расточного станка в вертикальной плоскости. Крепление детали осуществляется по направляющим и параллельно перемещению шпинделя станка в местах опор с помощью накладных скоб, болтов и гаек. В том случае, когда детали неустойчивы, их устанавливают к угольникам и дополнительно крепят к ним.

Прямыми и перекрестными гибкими связями передается вращение с одного вала на другой при любом взаимном их расположении в пространстве. Валы могут располагаться параллельно 'или под углом.

Получение искусственных графитов осуществляется рядом последовательных превращений органического углеродсодержащего материала в углерод (карбонизация), а затем — в графит (графита-ция). Основными различиями между структурой неграфитиро-ванного углерода и структурой графита являются дефектность атомных сеток, их ограниченные размеры и отсутствие периодичности в третьем измерении по оси с. При термической обработке происходит уменьшение межслоевого расстояния (d002), увеличение La — диаметра и Lc — высоты кристаллита (рис. 1.3). Рост размеров кристаллитов приводит к существенной переориентации графитовых слоев, которые имеют тенденцию располагаться параллельно друг другу.

Токарные станки с ЧПУ (рис. 8.2) оснащают револьверными головками или магазином инструментов. Револьверные головки бывают четырех-, шести- и двенадцатипозиционные, причем на каждой позиции можно устанавливать по два инструмента для наружной и внутренней обработки заготовки. Ось вращения головки может располагаться параллельно оси шпинделя, перпендикулярно к ней или наклонно.

В отличие от форм для прессования в системах термостатирования литьевых форм наибольшее распространение нашли водоцир-кулирующие охлаждающие системы, которые могут представлять собой каналы (круглого, прямоугольного сечений), полости (круглого, прямоугольного, конического сечений) и их комбинации и располагаться параллельно, пересекаться и т.д. в зависимости от конфигурации и особенностей конструкции изделия [2,26].

При нормальном зацеплении пятно касания должно располагаться равномерно по всей рабочей поверхности зуба. Отклонения от нормального положения указывают на дефекты сборки (фиг. ПО). Нормально смонтированное зацепление должно характеризоваться величинами пятна касания, приведенными в табл. 90.

ника. Для подшипников средней точности на площади 25 х 25 мм число пятен должно быть 12—16, выше средней точности — 16—20 и высокой точности — 20—25. Количество пятен удобно подсчитывать, накладывая целлулоидный шаблон с нанесенной на нем сеткой (25 х 25 мм), выгнутый по форме вкладыша. Затем шатун еще раз собирают на шейке без нанесения краски и проверяют качество пригонки по блестящим пятнам на поверхности трения подшипника, остающимся после провертывания вала. Эти пятна также должны располагаться равномерно и занимать не менее 70—80% рабочей поверхности вкладышей.

На каждом барабане проверяют правильность расположения приваренных патрубков и фланцев. Зеркало фланцев и уплотняющие поверхности лазов должны быть ровными и гладкими. На их поверхности не допускаются раковины, язвины и радиальные риски. При проверке зеркала фланца по контрольной плитке или по специальному шаблону на краску пятна краски должны располагаться равномерно по окружности, а количество пятен должно быть не менее одного на каждый квадратный сантиметр.

б) Проверять уплотнительные поверхности фланцев патрубков следует контрольной плиткой «на краску». Пятна от краски должны располагаться равномерно по окружности, а количество пятен должно быть не менее одного на каждый квадратный сантиметр.

Прежде чем окончательно закрепить коренные цапфы коленчатого вала в подшипниках опор, должна быть сделана пригонка коренных подшипников. Последняя заключается в пришабривании «на краску» вкладышей подшипников по цапфам коленчатого вала. Цапфы намазывают тонким слоем краски, наносимой продольными мазками кисти. При шабрении «на краску» применяют берлинскую лазурь, ламповую копоть, синьку и другие красители, разведенные в масле. Коленчатый вал вручную или с помощью подъемника осторожно укладывают в нижние вкладыши коренных подшипников. Провернув вал за колено несколько раз и потучив на поверхности нижних вкладышей отпечатки краски, вал снимают и приступают к шабрению. После того как требуемый слой металла снят, нижние вкладыши и цапфы вала промывают керосином, протирают тряпкой и повторяют вышеописанные операции до тех пор, пока отпечатки краски не будут располагаться равномерно, занимая 70—80% рабочей поверхности вкладыша. В процессе при-шабривания вкладышей горизонтальное положение вала проверяют уровнем. После пригонки нижних вкладышей приступают к шабровке тем же способом верхних вкладышей коренных подшипников. При этом нужно следить за тем, чтобы болты, скрепляющие верхние и нижние половинки подшипников, были затянуты равномерно. Если при очередных проверках на пятнистость болты затягивать неравномерно, то отпечаток краски меняется.

Во время осмотров состояния баббитового слоя у колодок, плавающего кольца и втулки подшипника особенно тщательно проверяют плотность прилегания баббитового слоя к телу детали. В баббитовом слое не должно быть трещин, выкрошившихся мест, вкраплений посторонних тел, раковин и отслоений. Он должен плотно прилегать к телу детали; при надавливании на его края не должно выступать масло, а при обстукивании детали легким молотком, массой 100 — 150 г, не должно быть дребезжащего звука, контролируемые детали должны издавать чистый звук. Глухой и дребезжащий звук указывает на отслоение баббита. Такие детали бракуются и подлежат перезаливке. Прочность сцепления баббита с телом детали также может быть проверена методом ультразвуковой, капиллярной или люминесцентной дефектоскопии согласно требованиям ОСТ 5.9537 — 80 или керосином. При этом отслоение баббитового слоя не допускается. Следы износа на поверхности баббитового слоя должны располагаться равномерно и только на рабочей части.

Толщина баббитового слоя упорных колодок составляет 2,5 мм. Минимально допустимая толщина равна 1,5 мм. Общую толщину колодок измеряют микрометром или индикатором с помощью контрольной плиты (рис. 5.23). Различие толщин колодок в комплекте должно быть не более 0,05 мм. В каждой колодке со стороны входа масла имеется заходный скос. После шабровки рабочих поверхностей колодок заходный скос восстанавливают также шабровкой с контролем его геометрии по шаблону. Щуп толщиной 0,03 мм в местах контакта шаблона со скосом проходить не должен. Качество приработки (контакта) рабочих поверхностей колодок подшипника с пятой проверяют визуально по пятнам приработки. Для этого колодки после промывки выкладывают баббитовым слоем вверх последовательно по кругу в соответствии с их рабочим положением. При удовлетворительном контакте по плите следы приработки на поверхности баббита должны быть одинаковы по размеру и форме. Пятна краски должны располагаться равномерно и занимать площадь не менее 75%. Неплотное прилегание устраняют шабровкой.

своим конструктивным показателям отшипования труб,тесно расположенных. Плотность шипования таких экранов должна составлять ие менее 0,2—0,25 ж2/ж2. При этом торцы шипов должны располагаться равномерно по набивке. Отраслевой стандарт на шипование труб котлов среднего давления рекомендует использование только диаметра шипов 12 мм, что при малом числе рядов шшюв на трубе обеспечивает необходимую плотность шипования. В табл. 6-3 приведены конструктивные характеристики разреженных шиповых экранов. В соответствии с таблицей на рис. 6-4 даны рекомендуемые типы оши-повки таких экранов.

Отверстия должны располагаться равномерно по щиту, диаметр их принимается 8—12 мм.

С помощью лебедки рулон днища втаскивают в резервуар (рис. 4.28). Во время транспортировки рулона катки должны располагаться равномерно по длине рулона, перпендикулярно по его оси.

Штуцер для отвода газов следует монтировать в зоне парового пространства, противоположной расположению штуцера,, подводящего пар. Штуцер для газов имеет несколько отверстий, объединенных газоотводящей трубкой, расположенной снаружи подогревателя. В горизонтальных подогревателях газоот-водящие отверстия должны располагаться равномерно на поверхности корпуса несколько выше нормального уровня конденсата (рис. 8.1,а). В вертикальных подогревателях отверстия для отвода газов следует распределять по всей окружности корпуса подогревателя (рис. 8.1, б).