Расположения инструмента

Виды несоосности валов. Вследствие погрешностей изготовления и монтажа всегда имеется некоторая неточность взаимного расположения геометрических осей соединяемых валов. Различают три вида

Общие сведения. В зависимости от расположения геометрических осей валов они могут быть связаны цилиндрической, конической или винтовой зубчатой передачей. Передача цилиндрическими колесами (рис. 339, а) применяется при параллельных геометрических осях валов, коническими (рис. 339, б) — при пересекающихся осях и винтовыми (рис. 339, в) — при перекрещивающихся осях. Передачи цилиндрическими зубчатыми колесами могут быть внешнего зацепления (см. рис. 339, а) и внутреннего зацепления (рис. 339, г). В первом случае зацепляющиеся зубчатые колеса

ций, толчков- и ударов; быстрое сцепление соединяемых деталей; облегчение пуска машин, ограничение скорости и момента и др. Вследствие погрешностей изготовления и монтажа всегда имеется некоторая неточность взаимного расположения геометрических осей соединяемых валов. На рис. 3.139 схематично представлены характерные виды отклонений от правильного взаимного расположения валов: продольное смещение А/, радиальное смещение Аг и угловое смещение Да. На практике чаще всего встречается

Фрикционные механизмы в зависимости от относительного расположения геометрических осей валов делятся на передачи:

Соединение валов — основное назначение муфты, но, кроме того, муфты обычно выполняют одну или несколько дополнительных функций: обеспечивают включение и выключение исполнительного механизма машины при работающем двигателе; предохраняют машину от аварий при перегрузках; уменьшают динамические нагрузки и дополнительно поглощают вибрации и точки соединяемых валов и деталей передачи; соединяют валы со свободно установленными на них деталями (зубчатые колеса, шкивы ременных передач и др.); компенсируют вредное влияние смещения соединяемых валов (несоосность валов). Вследствие погрешностей изготовления и монтажа всегда имеется некоторая неточность взаимного расположения геометрических осей соединяемых валов (рис. 17.2). Различают три вида отклонений от номинального (соосного) расположения валов (а): осевое смещение А/ (б), может быть вызвано также температурным удлинением валов; радиальное смещение, или эксцентриситет, Аг (в) и угловое смещение, или перекос, Да (г). На практике чаще всего встречается комбинация указанных смещений (д).

Классификация. В зависимости от взаимного расположения геометрических осей волов зубчатые передачи бывают: цилиндрические — при параллельных осях (рис. 8.1); к о н и ч е-с к и е — при пересекающихся осях (рис. 8.2, а, б); винтовые— при скрещивающихся осях (рис. 8.3). Винтовые зубча-

и расположения геометрических элементов

Правила указания допусков формы и расположения геометрических элементов на чертежах устанавливает ГОСТ 2.308—79 (СТ СЭВ 368—76). Условные обозначения допусков формы и расположения геометрических элементов приведены в табл. 22. Соответствующий знак и величину допуска вписывают в рамку допуска, разделенную на две или три части. В первой части рамки (слева) приводят знак допуска согласно табл. 22, во второй — числовое значение допуска в миллиметрах, в третьей и последующих — буквенное обозначение базы (баз), если это необходимо.

в) взаимного расположения геометрических поверхностей;

Математическое выражение жесткости представлено выражениями ?7ИЗ и G/к, где G и Е — модули сдвига и упругости, IK и /из — моменты инерции сечения, т. е. жесткость определяется природой металла (структурой и плотностью) и конструкцией отливки (расположением геометрических элементов). Из известных геометрических элементов (фигур) минимальное значение момента инерции имеют плиты и пластины. В зависимости от типа и расположения геометрических элементов орнамента плита может характеризоваться различной жесткостью в двух взаимно перпендикулярных направлениях.

- вида применяемых передач, числа ступеней и взаимного расположения геометрических осей входного и выходного валов (табл. 1);

Отверстия калибруют на прессах (рис. 6.114, а, б) или горизонтально-протяжных станках (рис. 6.114, в). Для правильного взаимного расположения инструмента и заготовки обычно применяют самоустанавливающиеся приспособления с шаровой опорой. Заготовку не закрепляют.

В настоящее время широко внедряются в производство станки с ЧПУ, автоматические линии; на основе новых прогрессивных конструкторских и технологических решений создаются автоматизированные участки, цеха и даже целые заводы. Однако до сих пор узким, а во многих случаях даже нерешенным остается вопрос автоматического управления точностью. Известно, что точность обработки деталей на станках зависит от множества факторов. К основным можно отнести: точность относительного расположения инструмента и детали, износ инструмента, отжим инструмента и детали в процессе- обработки, температурная и механическая деформация инструмента и детали.

го инструмента на фрезерном станке. Упругое перемещение фрезы в направлении, перпендикулярном к обрабатываемой плоскости Я, передается рычагом 1 индуктивному датчику 2. Второй индуктивный датчик 3 регистрирует смещение заготовки. Сравнение сигналов датчиков позволяет определить изменение относительного расположения инструмента и заготовки. Это сравнение выполняется автоматически, и подается сигнал исполнительным органам станка на изменение статической настройки. Контроль положений инструмента и заготовки ведется непрерывно. Таким образом, система регулирования является следящей. Исследования этого устройства показали, что поле рассеяния размеров обработанных деталей удается уменьшить в 3 раза. Пример регулирования на основе измерения фактической силы резания приведен на рис. 79, б применительно к токарному станку. На суппорте станка установлен динамометр 4 для измерения радиальной составляющей силы резания. От датчика динамометра сигнал, соответствующий величине силы резания, поступает в электронный блок 5, где сравнивается с сигналом, соответствующим заданной величине силы резания. В зависимо-

Рабочее место контролера должно быть по возможности отдельно от производственного оборудования, оснащено исправными средствами контроля и иметь правильное и достаточное освещение. Контрольная оснастка и инвентарь на рабочем месте должны быть расположены таким образом, чтобы не создавать неудобств и излишнего утомления контролера. С этой целью специально проектируются шкафы (полки) для расположения инструмента и контрольных приспособлений, специальные контрольные столы-верстаки, оборудованные необходимыми приспособлениями для удобного расположения контролируемых деталей (изделий) и их рассортировки, а также специальные стулья, перемещающиеся и в вертикальном и в горизонтальном направлениях. Недопустимы захламленность и грязь на рабочем месте контролера.

Автоматизация обработки корпусных деталей и плат. Наибольшую трудность при обработке деталей класса корпусов и плат составляют обеспечение точности взаимного расположения плоскостей и отверстий (что связана с обеспечением заданного относительного расположения инструмента и заготовки) и получение контуров деталей,

Недостатки: а) ограниченная возможность расположения инструмента (при проектирова-

Однако применение большого числа одновременно работающего инструмента имеет свой предел, который диктуется не только геометрическими возможностями расположения инструмента, но и условиями отвода стружки, способностью обрабатываемого материала выдерживать большие нагрузки и т. д.

Рис. 72. Схемы: а — в — расположения инструмента и закрепления заготовки при сверлении глубокого отверстия; г — закрепления заготовки при сквозном отверстии

2) зернистости абразивных порошков, применяемых для обработки; 3) расположения инструмента — снизу или сверху блока деталей; 4) марки стекла и 5) метода блокировки, заготовок.

В отдельных случаях на столе тем или иным способом фиксируют места расположения инструмента, деталей и узлов (например, надписями), что также способствует соблюдению порядка на рабочем месте и повышению производительности труда.

Отверстия калибруют на прессах (рис. 6.102, а, б) или горизонтально-протяжных станках (рис. 6.102, в). Для правильного взаимного расположения инструмента и заготовки обычно применяют самоустанавливающиеся приспособления с шаровой опорой. Заготовку не закрепляют.