Рассчитанное количество

3. С учетом этого в рамках фундаментальных положений статистической физики и неравновесной термодинамики с позиций синергетики предложена фрактальная трактовка структуры полимерной матрицы и схема численного моделирования, основанная только на использовании молекулярных параметров. С помощью компьютерной программы на основе разработанной модели рассчитаны параметры надмолекулярной структуры и технические характеристики эпокси-полимерной матрицы.

В сплавах железа, содержащих 2 и 4 ат.% Ni, температурная зависимость и ZNJ, и zpe хорошо описывается уравнением (8). В этих же сплавах наблюдается гиперболическая зависимость между р и Т. Из этого следует, что описанный выше метод можно применять для данного случая, как и для системы Мо — W. На основе соответствующих уравнений были рассчитаны параметры п_, п+, ро_, а_, ро+ и оц- для исследованных сплавов Fe — Ni и z, <т_ и а+ — • для компонентов этих сплавов.

В соответствии с приведенной выше методикой, были рассчитаны параметры режима, при котором производилось упрочнение отсечной кромки плунжера: энергия лазерного излучения Е — 30 Дж; длительность лазерного импульса t — 7 • 10~3 с; фокусное расстояние F — 61 мм; диаметр зоны лазерного воздействия D —

Экспоненциальная зависимость водородопрони-цаемости от температуры при высоких давлениях наблюдается также для других сталей (рис.^,10, 11). На основе экспериментальных данных [64,70j (рис. 8,9,10,11) были рассчитаны параметры водород опроницаемости, кажущаяся энергия активации (Еу) и предэкспоненциаль-ный множитель fVg) в выражении температурной зависимости проницаемости водорода через стали. Полученные значения V Q и Е у для исследованных сталей даны в табл. 3.

По этим исходным данным рассчитаны параметры работоспособности: Т = = 18,7 мин; ц = 0,63; т)ис=0,65; %ех=0,86; ?ВС= 0,17; ? ^Орг = 4^5 мин/шт; 1загр = 0,72.

Для характерных исполнений этих узлов с ТПС рекомендуемых конструкций рассчитаны параметры теплоотвода. При этом учтены возможные конструктивные исполнения и условия теплообмена реальных подшипниковых узлов и прилегающих к ним деталей.

По исходным данным рассчитаны параметры работоспособности: Г =18,7 мин;

Решение. Уровни факторов приведены в табл. 5.31. Прежде всего был реализован полный факторный эксперимент типа 23, состоящий из 8 опытов, как это вместе с результатами показано в табл. 5.32. По результатам эксперимента были рассчитаны параметры модели первого порядка с взаимодействиями:

По результатам всех экспериментов рассчитаны параметры модели второго порядка:

Разработанный способ применялся, в частности, при проектировании селективных ЛС-фильтров для систем передачи информации по протяженным каналам связи. Частота квазирезонанса фильтра составляла 15 кГц, эквивалентная добротность - 10, коэффициент усиления на частоте квазирезонанса - не менее 20 дБ. В качестве исходной рассматривалась схема селективного ^ЯС-фильтра на трех ОУ (рис. 4.10, а). В результате анализа схемы этого фильтра был установлен вид передаточной функции, рассчитаны параметры пассивных элементов и построена нуллор-ная схема замещения. В результате перебора всех возможных нуллорных преобразований, сводящихся к различным объединениям в пары нуллаторов и нораторов, были получены 11 новых схем фильтров.

Исследовано влияние комплексующих добавок роданид-, окоа-лат-ионов и тиомочевины в электролитах на коррозионное поведение образцов. Установлено уменьшение области пассивации, отмечена специфика анодного поведения ВТ- и МДО-образпов. проведена связь электрохимических процессов и процессов комплексообразо-вания в указанных средах, рассчитаны параметры электрохимической коррозии образцов.

были получены осадки толщиной 10—12 мкм, Концентрация добавки селеновой кислоты в растворе меняется от 0,1 до 8,0 г/л, благоприятное ее воздействие проявляется в концентрированных растворах, причем покрытия содержат селен в небольших количествах. Исходными солями для приготовления электролита является хлористый родин, при его отсутствии электролит можно готовить из металлического родия. Рассчитанное количество хлористого родия растворяют в горячей воде при температуре 70—80 °С. К полученному раствору небольшими порциями добавляют 30—40 %-ный раствор щелочи, при этом осаждается желтый гидрат окиси родия; соотношение следующее: на одну часть RhCh^HjO берут 5,7 г КОН Полноту осаждения проверяют добавлением 1—2 капель фенол-

Покрытия из фторопласто-эпоксидных лаков холодного отверждения. Для устройства таких покрытий используют фто-ропласто-эпоксидные композиции ЛФЭ-23х, ЛФЭ-26х, ЛФЭ-32х, ЛФЭ-42х, состоящие из двух компонентов: лак и отвердитель АФ-2. Перед применением лак смешивают с отвердителем, количество которого (в г на 1 кг лака) рассчитывают по формуле: Х=АК, где А — содержание сухого остатжа в лаке, проц.; К — коэффициент пересчета для лаков, который равен 0,9 для ЛФЭ-23х, 044 —для ЛФЭ-26х, 0,22 —для ЛФЭ-32х и 0,43 — для ЛФЭ-42х. Рассчитанное количество отвердителя растворяют в удвоенном к последнему количестве ацетона и вводят в лак. Затем лаковую композицию перемешивают, отстаивают 3 ч для удаления пузырей воздуха и фильтруют через капроновую или шелковую сетку. При необходимости в лак вводят пигменты — окись хрома, двуокись титана, железный сурик и другие в количестве от 20 до 50 % сухого остатка.

Заделы—'Это заранее рассчитанное количество заготовок, пригодных для последующей обработки и хранящихся в бункере или накопителе. Когда работают все участки линии, детали из заделов не расходуются. Это напоминает водопроводную линию, имеющую бачок, в который про запас наливается вода. С таким бачком не страшны кратковременные перебои в подаче воды: если насосы откажут в работе, то вода будет подаваться из бачка, емкость которого обеспечит на некоторое время потребителя.

Рассчитанное количество оборудования Л^ округляют до ближайшего целого числа /VM. Коэффициент использования оборудования

Рассчитанное количество оборудования (NMP) доводят до ближайшего целого числа (7VM) и определяют коэффициент использования оборудования TIMO> который должен быть не более 80% (для печей и агрегатов для выщелачивания не более 90%) и не менее 70%.

Рассчитанное количество /Урщ, доводят до ближайшего целого числа Л/цМ и определяют коэффициент использования машин т)м ^ 0,8. Достигнутые технико-экономические показатели производства канализационных труб центробежным способом обеспечивают съем 7,4 т/год с 1 м2 площади и выпуск на одного работающего 115,6 т и выше.

где Gc — суточный расход селитры, кг; Щп.в — щелочность питательной или катионнрованной воды, мг-экв/кг; Дсут — суточный расход питательной воды, т/сут; р — процент содержания селитры в техническом продукте. Рассчитанное количество селитры растворяется в воде и непрерывно дозируется в котел. Раствор селитры можно дозировать централизованно в питательный бак или вводить его в каждый когел отдельно при помощи шайбовых дозаторов или дозировочных плунжерных насосов.

ния в рассчитанное количество связки текже вальцеванием вводят алмазы, предва-

При хранении даже в темноте безводная кислота частично окрашивается вследствие появления продуктов разложения; в этих условиях может произойти самопроизвольный взрыв. По сообщению Миссана и Сухотина31 97%-ная хлорная кислота разлагается даже при комнатной температуре с выделением кислорода, двуокиси и трехокиси хлора; добавление в качестве стабилизатора 1% хлоральгидрата предупреждает образование окислов. Смит28 указывает, что безводную хлорную кислоту можно хранить без разложения со взрывом в течение 30—60 суток при температуре жидкого воздуха; при этом окрашивания от продуктов разложения не происходит. Чистые пробы не взрываются при обычных температурах примерно в пределах 30 суток28, хотя слегка загрязненный материал может взорваться быстрее3. Если нужно приготовить безводную хлорную кислоту, которую нельзя использовать в ближайшее время, Смит28 рекомендует хранить ее в виде кристаллического моногидрата, добавив рассчитанное количество 729о-ной кислоты. Если при хранении безводная хлорная кислота окрашивается в янтарный или более темный цвет, ее следует немедленно разбавить водой и вылить. Безводная кислота ни в коем случае не должна соприкасаться с органическими веществами: спиртами, древесиной, бумагой, каучуком, пластмассами, хлопком, пробкой и т. д. ?*'

Но вернемся к вопросу о карбидных флюсах. Любой из флюсов, применяющихся для сварки аустенитных сталей и сплавов, может стать карбидным [21 ]. Для этого требуется ввести в шихту флюса некоторое, заранее рассчитанное, количество графита. Надо сказать, что в электроплавленых флюсах, т. е. во флюсах, выплавленных в дуговых печах с углеродистой футеровкой или подиной, всегда содержится некоторое количество карбида кальция или магния. Лучшим доказательством этого служит запах ацетилена, обнаруживаемый всегда при грануляции электроплавленых флюсов в воду [32]. Чтобы получить стабильные, воспроизводимые результаты, необходимо строго соблюдать технологию выплавки флюсов. В противном случае, если, например, передержать расплав в печи, в условиях свободного доступа воздуха к зеркалу шлаковой ванны становится возможным окисление углерода кислородом воздуха по известной реакции

цистерны. Трубы для откачки сиккатива из цистерн обычно располагают на расстоянии 30 см от дна цистерны, в результате чего на дне осаждаются неизбежные загрязнения. Их периодически удаляют через широкую спускную трубу на дне цистерны или через лаз. Стандартные промышленные сиккативы производят оплавлением или осаждением. При производстве .сиккативов сплавлением -рассчитанное количество соли металла нагревают с органической кислотой. Реакция соли с кислотой протекает легче, чем с маслом, и поэтому при применении в качестве исходного сырья кислоты реакцию проводят при более низкой температуре, в результате •чего сиккатив получается более светлым. Соль металла добавляют к кислоте медленно и -при тщательном перемешивании; всбедствие экзотермичности реакции температура реагирующей массы повышается. После окончания реакции температуру повышают до 105— 150° для удаления воды, выделившейся в результате реакции. Для -предотвращения сильного вспенивания нагревание следует вести медленно. При выпуске сиккатива с содержанием 100% '-сухого продукт реакции охлаждают и, доведя содержание металла до требуемого техническими условиями, упаковывают. При выпуске сиккатива в виде раствора реакционную массу перекачивают в содержащий растворитель чая для разбавления и содержимое -его перемешивают до полного растворения сиккатива. К раствору добавляют небольшое количество вспомогательного порошка и отфильтровывают раствор сиккатива в резервуар для смешения, из которого отбирается проба для определения содержания металла. Содержание металла, которое обычно бывает выше, чем по техническим условиям, доводят добавлением растворителя до нормы.