Рассматриваемой установке

В целом зависимость м. к. к. от времени и температуры можно представить схемой на рис. 141. Левая ветвь схемы (кривая 1) показывает температурно-времепные условия появления в швах склонности к м. к. к. При температурах до 650° С скорость образования карбидов хрома возрастает при небольшой скорости диффузии хрома. В результате время выдержки металла при рассматриваемой температуре до появления м. к. к. сокращается и при температуре 650° С (tKp) может достигать нескольких минут.

Наибольшее напряжение или деформация, приходящиеся на 1 град температурного перепада в натурном заряде, можно определить с помощью коэффициента концентрации, если известны коэффициент температурного расширения и характеристики материала топлива при рассматриваемой температуре.

рассматриваемой температуре Е = 1-6ь;!? К1 ' , =

ность самой диаграммы, и в таком случае должны быть параллельно опубликованы таблицы. Как на диаграммах, так и в таблицах желательно установить различие между точками, относящимися к сплавам, составы которых были определены различными способами: по анализу образцов после отжига при рассматриваемой температуре, по весу составляющих компонентов или по данным анализов других частей этого же слитка.

Дело, следовательно, сводится к ответу на вопрос, позволит ли кинетика данного сегрегационного процесса достичь существенного обогащения внутренних поверхностей раздела сплава при данных температурно-временных условиях его эксплуатации. У холоднодеформированных сплавов быстрое обогащение границ могло бы произойти за счет диффузии по "дислокационным трубкам" или переноса атомов примеси движущимися дислокациями. В условиях объемной диффузии согласно оценкам Малфорда [8] потребовалось бы около 2000ч, чтобы при 500 °С концентрация серы по границам зерен достигла 40% от равновесного уровня. С понижением температуры объемная диффузия становится еще медленнее, однако обогащение, необходимое для неблагоприятного влияния на свойства сплава, по-прежнему возможно, если выдержка при рассматриваемой температуре достаточно продолжительна.

ность самой диаграммы, и в таком случае должны быть параллельно опубликованы таблицы. Как на диаграммах, так и в таблицах желательно установить различие между точками, относящимися к сплавам, составы которых были определены различными способами: по анализу образцов после отжига при рассматриваемой температуре, по весу составляющих компонентов или по данным анализов других частей этого же слитка.

В целом зависимость МКК от времени и температуры можно представить схемой на рис. 9.3. Левая ветвь схемы (кривая 1) показывает тем-пературно-временные условия появления в швах склонности к МКК. При температурах до 650 °С скорость образования карбидов хрома возрастает при небольшой скорости диффузии хрома. В результате время выдержки металла при рассматриваемой температуре до появления МКК сокращается и при температуре 650 °С (t^ может достигать нескольких минут.

Повышение скорости нагрева до ЮО^С/мин вызывает существенное изменение металлографической картины а -* 7-превращения. В этом случае оно осуществляется в локальных участках исходной матрицы, не связанных с поверхностью раздела феррит — карбид. В первую очередь аустенит зарождается по границам зерен (рис. 29, а). С повышением температуры (или удлинением выдержки) участки •у-твердого раствора образуются и внутри зерен исходной структуры (рис. 29, б). При этом количество образующегося аустенита превышает то, которое соответствует диаграмме состояния при рассматриваемой температуре межкристаллитного интервала.

Повышение скорости нагрева до Ю^С/мин вызывает существенное изменение металлографической картины а -> ^-превращения, в этом случае оно осуществляется в локальных участках исходной матрицы, не связанных с поверхностью раздела феррит — карбид. В первую очередь аустенит зарождается по границам зерен (рис. 29, а). С повышением температуры (или удлинением выдержки) участки ^-твердого раствора образуются и внутри зерен исходной структуры (рис. 29, б). При этом количество образующегося аустенита превышает то, которое соответствует диаграмме состояния при рассматриваемой температуре межкристаллитного интервала.

Заметим, что в этой формуле ?с — переменная в процессе растяжения образца скорость логарифмической деформации ползучести, зависящая от напряжения и времени. Очевидно, что при заданных законах изменения обычной деформации или условного напряжения во времени (в частном случае и при постоянных скоростях изменения этих величин, как предполагается в испытаниях) воз-' можно установить законы изменения действительных напряжений и логарифмических деформаций во времени. Это, в свою очередь, позволяет определить закон изменения скорости логарифмической деформации ползучести во времени и, следовательно, подсчитать интеграл (2.86). При этом, как показывают расчеты, целесообразно использовать экспериментально полученную зависимость начальной скорости деформации ползучести от условного напряжения, а не формулу (1.19), что обеспечивает большую точность расчетов. Графики таких зависимостей для рассматриваемого материала приведены на рис. 2.21, а результаты вычитания из полных логарифмических деформаций логарифмических деформаций ползучести представлены на рис. 2.22 точками. Расчеты производились для четырех — пяти точек каждой кривой, изображенных на рис. 2.19, 2.20. На рис. 2.22 проведены прямые, наклон которых соответствует модулю упругости материала при рассматриваемой температуре. Как следует из рисунка, все точки группируются около этих прямых.

Здесь следует обратить внимание на то, что в рассматриваемой установке практически осуществляется перевод двоичной системы

Таким образом, в рассматриваемой установке в результате использования подведенного потока газа при ТС^>Т0.С происходит разделение потока на две части: поток GH с низкой температурой Тв и поток GB с повышенной температурой Гв. Первый из них может быть использован для охлаждения, второй—для нагрева.

шающим 30%). В пылеприготовительной установке, выполненной по этой схеме, можно легко получить тонкую, хорошо высушенную пыль, что необходимо для эффективного и экономичного сжигания в пылевидном состоянии топлива, небогатого летучими. В рассматриваемой установке сырое топливо из бункера /, пройдя через весы 2 и воронку 3, поступает в питатель 4, подается им в верхнюю часть короба 5 длиной 2—3 м,

В рассматриваемой установке балластный объем ограничен жесткими стенками и сохраняет постоянную величину при различных равновесных состояниях. Основную часть балластного объема составляет объем пружины манометра, которая находится при комнатной температуре. Поправка на изменение количества вещества в балластном объеме постоянной температуры может быть введена достаточно

В рассматриваемой установке (рис. 3-25) калориметры 25, 26, имеющие объемы 262,2 и 259,5 см3 при t= = 20°С, выполнены из стали 1Х18Н9Т. В калориметрах находятся мешалки, которые удерживаются в верхнем положении с помощью пружин. Движение мешалок вниз производится с помощью стержней, втягиваемых соленоидами 32, 33. Включение и выключение соленоидов производится специальным коммутационным блоком. Калориметры имеют гильзы для нагревателей 35. На поверхности калориметров находятся платиновые термометры сопротивления, пятнадцатиспайная хромель-копе-левая дифференциальная термопара 36 для измерения разности температур между калориметрами и четырех-спайная хромель-копелевая термопара для измерения температуры калориметра 26. В период заполнения калориметра 26 исследуемым веществом используются вентили 15, 17, 21, 19, 3, 5, 7, 24, 22, 20. При проведении опыта вентили 3, 9 открыты, а вентили 15, 17, 21, 19, 7, 5, 22, 24 закрыты.

Инерционный принцип силовозбуждения, примененный в указанной выше машине для испытаний при неоднородном напряженном состоянии, был использован также для нагружения образцов осевыми усилиями (растяжение—сжатие) [15]. Так как при испытаниях на растяжение—сжатие необходимо воспроизведение значительных усилий (в рассматриваемой установке до 4000 дан), скорость вращения неуравновешенных масс была выбрана значительной — 2500—3600 об/мин для основной гармоники и 6100—7500 об/мин для высокочастотной ((о2: coi = 2 : 1 и 3: 1). При этом высокочастотная составляющая оказалась в резонансной области, так как частота собственных колебаний упругой системы машины составляла 6050—6100 циклов в минуту. Такое явление неблагоприятно сказывается на стабильности режима нагружения образца -как в процессе испытаний, так и в особенности при переходе через резонанс. В связи с этим большое внимание авторы вынуждены <были уделить вопросам исследования динамических характеристик машины и стабилизации амплитуды напряжений.

По поводу проведенных [расчетов можно заметить следующее. Хотя систематическая ошибка в величине измеренной теплоемкости Ср не должна превышать 1,®2%, тем не менее однократное измерение теплоемкости ср на рассматриваемой установке может дать значение теплоемкости ср, отличающееся от истинного на• величину до 3,24%. Естественно, что эта ошибка максимально возможная и она мало вероятна, так как мало вероятно, что ошибки всех измеряемых величия имеют одинаковый знак. В действительности при проведении измерений чаще будут получаться значения теплоемкости Ср с ошибкой, меньшей чем максимальная. Однако вполне естественно, что экспериментатор, строго оценивая полученные им опытные данные, должен знать величину предельной ошибки.

Количество кассет с потенциометрами, одновременно закладываемых в ванну, определяют размеры ванны и количество сопел. В рассматриваемой установке закладывается шесть кассет, и время на обработку при нормальном давлении пульпы составляет 5—6 мин. Заложенные для очистки потенциометры не должны иметь подтеков клея.

при постоянных значениях р/ и р< говорить о постоянстве суммы hs\ ст + ^s2 ст в рассматриваемой установке можно лишь пренебрегая зависимостью О2-з от р2. С ростом рг, как следует из рис. 9.5, максимальные КПД обеих ступеней турбины убывают, однако т)™" снижается медленнее, чем г\Тс*, и во всем диапазоне изменения давления рг КПД второй ступени превосходит КПД первой. Перечисленные факторы оказывают неоднозначное влияние на суммарную мощность турбины

Параметры установки и характеристики отдельных ее элементов могут изменяться только в определенных пределах. Отсюда возникает необходимость учитывать ограничения на диапазон их изменений. Применительно к рассматриваемой установке наибольшие сложности возникают при учете ограничений по температурным напорам в теплообменных аппаратах, толщине стенок труб, средней скорости теплоносителей. Все указанные ограничения выражены в виде системы неравенств.

На рассматриваемой установке свежая смесь водорода и окиси углерода при давлении 100 атм подается в смеситель 1, в котором она смешивается с непрореагировавшей смесью водорода и окиси углерода. Образовавшаяся смесь направляется в теплообменник 2, где нагревается до необходимой температуры, и оттуда поступает в верхнюю часть колонны синтеза 3. Продукты реакции отводятся из нижней части аппарата. В их составе: пар метанола, непрореагировавшие вещества и побочные продукты (этанол, диметиловый эфир и др.). Тепло продуктов реакции используется в теплообменнике 2 для нагрева свежей смеси. Конденсация пара метанола осуществляется в конденсаторе 4, который служит одновременно и подогревателем воды. Отделение непрореагировавшей смеси газов от жидкости происходит в газоразделителе 5. Отсюда непрореагировавшая смесь газов с помощью нагнетателя 6 подается в смеситель 1, где она смешивается со свежей смесью водорода и окиси углерода, поступающей из установки газификации.