Расточных фрезерных

КОМБИНИРОВАННЫЙ CTAHUK — металло-реж. станок для выполнения токарных, фрезерных, строгальных, долбёжных, сверлильных, расточных, шлифовальных и заточных работ, а также для нарезания резьб (могут быть К. с., позволяющие выполнять только нек-рые из этих работ). Благодаря универсальности К. с. используется в передвижных и стационарных ремонтных мастерских, а также на судах.

Ведущее положение в мировом станкостроении заняли заводы фирм «Nasmyth», «Whitworth», «Sharp and Robert» в Англии, «S. Sellers», «Pratt and Whitney», «Brawn and Sharp» в США. В 70—90-х годах американские предприятия, освоив выпуск новых типов станков (токарно-револьверных, универсально-фрезерных, карусельных, расточных, шлифовальных), начали опережать в техническом отношении английское станкостроение. В Германии производство станков начало развиваться в основном с 60 — 70-х годов XIX в. Здесь возникли фирмы «Reinecker», «Schiss», «Heimer und Pielz», «Waldrich», «Weisser» и др.

Индивидуальный электропривод существенно повлиял и на конструкцию самих рабочих машин. Слияние приводного двигателя с исполнительным механизмом получалось иногда настолько тесным, что конструктивно они представляли собой единое целое. Наиболее гармоничная конструктивная связь электропривода со станком осуществлялась при использовании фланцевых электродвигателей, которые выпускались в горизонтальном и вертикальном исполнении и могли непосредственно присоединяться к механизмам станков без промежуточных ременных передач. Фланцевые двигатели получили применение прежде всего для привода высокоскоростных шпинделей сверлильных, расточных, шлифовальных, полировальных и деревообрабатывающих станков. Эффективным оказалось использование в качестве индивидуального привода встроенных электродвигателей и особенно двигателей с изменяемым числом оборотов (регулируемый привод). При электрическом или электромеханическом регулировании скорости создаются возможности значительного упрощения кинематической схемы металлорежущих станков.

Детали, относящиеся к первому классу — это детали, несущие высокие нагрузки: кронштейны, зубчатые колеса. Детали, к которым предъявляются требования по стабильности геометрической формы и работающие на износ при трении скольжения в условиях большой загрязненности смазки, а также при трении качения: станины с направляющими скольжения токарно-винторезных, револьверных, горизонтально-расточных, фрезерных и других станков, а также координатно-расточных, шлифовальных с недостаточной защитой направляющих; станины координатно-расточных, резьбошлифовальных, шлифовальных станков с направляющими качения; ползуны, поперечины, накладные направляющие; шабровочные и поверочные плиты и линейки. Детали, к которым предъявляются требования в части герметичности при давлении свыше 80 кГ/см2: детали гидро- и пневмоаппаратуры — цилиндры, корпусы насосов, золотников.

ХГ, ХВГ Для ходовых винтов резьбошлифовальных и координатно-расточных станков, а также деталей, к которым предъявляются требования высокой твердости и стабильности размеров в процессе эксплуатации (кондукторные втулки)

35ХЮА, 38ХМЮА Для шпинделей расточных, шлифовальных и других станков, требующих высокой износостойкости при минимальной дефо)мации, работающих при больших окружных скоростях и средних удельных давлениях; для червяков особо точных червячных пар, копиров, кулачков, борштанг и т п

2. Коэффициент использования установленной мощности принят для расточных, шлифовальных, отделочных и заточных

2. Коэффициент использования установленной мощности принят для расточных, шлифовальных, отделочных и заточных

Сжимаемость масла понижает жесткость гидравлической системы и может вызвать нарушение ее устойчивости против автоколебаний [2], что недопустимо в алмазно-расточных, шлифовальных, копировальных станках, несмотря на то, что в этих станках, как правило, применяются небольшие давления.

В станках алмазно-расточных, шлифовальных стол при остановке на жестком упоре прижимается к упору с усилием, равным 1000—1200 кГ, если давление в системе составляет 10— 15 кГ/см\

Установка упора в створе с осью силового цилиндра стола в большинстве случаев практически невозможна. Чаще всего упор размещается выше или сбоку цилиндра, поэтому при подходе стола к упору возникает пара сил, которая вызывает подрыв или перекос стола и создает напряженное состояние, а возможно и деформацию некоторых деталей. Подобное состояние безусловно сказывается на точности расположения сопряженных элементов в станке. Если на упоре производится подрезка торца, что имеет место в станках алмазно-расточных, или же на упоре происходит выхаживание поверхности, например в станках шлифовальных, то, как показал опыт, нарушается взаимное расположение осей рабочих органов при наличии указанной силы прижатия.

Координатное пространство расточных, фрезерных и многооперационных станков имеет форму параллелепипеда с различным соотношением сторон. Эта форма определяется, с одной стороны, размерами наибольших обрабатываемых заготовок, а с другой — особенностями и свойствами компоновки станка. Каждому координатному пространству в наибольшей степени соответствует та или иная компоновка и, в свою очередь, каждой компоновке может соответствовать оптимальное координатное пространство, обусловленное жесткостью и точностью несущей системы станка.

Программист рассчитывает перемещение одной из характерных (отсчетиы.х) точек, принадлежащих рабочему органу станка. Так, на токарных станках с поворотной головкой (рис. 15.12, а) чаще всего отсчетная точка Ог совмещается с проекцией оси поворота головки на координатную плоскость осей X и Z. В расточных, фрезерных, сверлильных и многооперационных станках (рис. 15.1 У. (Т) отсчетная точка 0} находится на оси шпинделя у его переднего торца, Вершина режущего инструмента отстоит от m счетной точки на некотором расстоянии W =-• YW'x • \- W'z, где Wх и Wz — проекции вектора W на координатные оси X и Z. Координаты Wx и Wz выбирают с учетом оптимальных вылетов режущих инструментов. Используя каталоги поверхностей, программист рассчитывает траекторию 2 перемещения отсчетной точки, представляя обрабатываемую поверхность I в виде кривой, равноотстоящей от программируемой точки на расстояние W.

Конструкция вспомогательного инструмента для станков с ЧПУ определяемся его основными элементами: присоединительными поверхностями для крепления на станке его самого и режущего инструмента на нем. Устройства, осуществляющие автоматическую смену инструмента и его крепление, определяют конструкцию хвостовика, который должен быть одинаковым для всего режущего инструмента данного станка. Принята конструкция хвостовика с конусностью 7 : 24. На рис. 15.18, а в качестве примера дана типовая оправка для сверлильных, фрезерных, расточных и мноп.юперационных станков с ЧПУ. Оправка имеет поверхность / для зажима в шпинделе станка после установки штыря 6 (рис, 15.13,6). На рис. 15.13, б показано размещение кодовых 5 и промежуточных 4 колец; поверхность 2 — для бази-

Нормальный или тяжелый (для точных узлов) ?\, #1 Подшипники шпинделей тяжелых станков (расточных, фрезерных)

2АЛ. Шпиндельные узлы и их приводы. К основным критериям качества шпиндельных узлов относят равномерность вращения, определяемую чувствительностью привода к изменениям внешних нагрузок и качеством балансировки, сохраняемость заданной скорости вращения (диапазона регулирования частоты вращения), точности пространственного положения (зависящей от радиального и осевого биения, температурных деформаций, несущей способности, износостойкости подшипников и жесткости). От этих величин, а также виброустойчивости в основном зависит технологическая надежность шпиндельных узлов. К главному приводу (двигателю, коробке передач) предъявляются требования сохранения заданных мощности, нагрузочной способности, частоты и равномерности вращения, высокого КПД, допустимого уровня шумовых характеристик, предохранения привода от перегрузок. К шпинделям токарных и других станков с вращающимися при обработке деталями предъявляются также требования точного центрирования патронов, планшайб и зажимных приспособлений; к шпинделям шлифовальных, сверлильных, расточных, фрезерных станков — точное центрирование шлифовальных кругов, другого инструмента или оправок и сохранение заданной жесткости этих соединений и точности положения автоматически устанавливаемого инструмента, сохранение виброустойчивости.

расточных, фрезерных, слесарных. Это дает возможность лучше систематизировать нормы времени и более правильно учитывать специфические особенности работ.

I СЧ 21-40 С Ч 24-44 СЧ 28-48 Детали, испытывающие высокие напряжения, примерно до aH3=5iO KZICM? (патроны токарных станков: станины ножниц, дыропробивных машин; зубчатые колёса и т. п.) Основные детали, работающие на износ, при удельных давлениях между трущимися поверхностями выше 5 кг/см*, например, станины и другие от-ветственные детали долбёжных, строгальных, токарных, расточных, фрезерных и тому подобных станков

Не только на вновь изготовленных автоматических линиях, но и на линиях, находящихся в эксплуатации 4—5 лет, обеспечивается высокая точность диаметральных размеров отверстий и точность плоских поверхностей, но точность пространственного положения поверхностей на автоматических линиях, даже новых, не выдерживается. Так, автоматическая линия для обработки картера рулевого механизма автомобиля ЗИЛ-130, спроектированная, изготовленная и отлаженная на ЗИЛе в 1962 г. фирмой «Геллер» (ФРГ), характеризуется высокой точностью в статическом состоянии. Радиальное биение шпинделей расточных, фрезерных и сверлильных станков находится в пределах 0,03 мм; радиальный и осевой люфт отсутствуют; неплоскостность направляющих станков и установочных планок в рабочих позициях не превышает 0,03 мм на 300 мм длины. Что же касается пространственных отклонений, то технологическим процессом не предусмотрено их обеспечение по чертежу, и они должны быть обеспечены при обработке основных отверстий и торцовых поверхностей на алмазно-расточном станке вне автоматической линии.

Детали, относящиеся к первому классу — это детали, несущие высокие нагрузки: кронштейны, зубчатые колеса. Детали, к которым предъявляются требования по стабильности геометрической формы и работающие на износ при трении скольжения в условиях большой загрязненности смазки, а также при трении качения: станины с направляющими скольжения токарно-винторезных, револьверных, горизонтально-расточных, фрезерных и других станков, а также координатно-расточных, шлифовальных с недостаточной защитой направляющих; станины координатно-расточных, резьбошлифовальных, шлифовальных станков с направляющими качения; ползуны, поперечины, накладные направляющие; шабровочные и поверочные плиты и линейки. Детали, к которым предъявляются требования в части герметичности при давлении свыше 80 кГ/см2: детали гидро- и пневмоаппаратуры — цилиндры, корпусы насосов, золотников.

В тяжелых станках — токарных, расточных, фрезерных, кромкострогальных и др. — на направляющих станины и сопряженных перемещающихся узлов из чугуна (без закалки) после одного — двух лет эксплуатации в ряде случаев образуются интенсивные задиры глубиной до 2 мм и более. В дальнейшем темп заедания возрастает — ширина отдельных задиров измеряется в некоторых случаях десятками миллиметров глубина доходит до 4 мм. В тяжелых карусельных и продолыгострогалышх станках также нередки случаи образования задиров на направляющих.

Основным видом изнашивания направляющих тяжелых станков большинства типов (пара трения чугун по чугуну) — токарных, расточных, фрезерных, строгальных, карусельных и других, а также станков средних размеров с высокими скоростями скольжения в направляющих (соответствующих скоростям резания) является схватывание (с образованием задиров). Сопутствующий вид изнашивания направляющих этой группы станков — абразивное изнашивание.