Раствором кальцинированной

— невозможность полного смывания раствором ингибитора, впрыскиваемого через ингибиторный клапан, со стенок труб из-за малого объема раствора. Появление жидких углеводородов происходит, вероятно, на уровне 2000 м, где достигаются условия конденсации. Выше этой отметки имеет место полное смывание ингибитора со стенок труб углеводородами, содержащими ингибитор;

Ингибитор И-25-Д совместим и с водным или водометанольным раствором ингибитора солеотложения НТФ. Из расходной емкости смесь ингибиторов (И-25-Д + метанол + НТФ) по ингибиторопроводам непрерывно подают в затрубное пространство скважин. Далее из скважин вместе с газом и минерализованным водометанольным раствором эта смесь поступает на УКПГ. Наряду с эффективнойзащитой от коррозии и гидратообразования скорость отложения солей при температу-

вающих скважин, а сепараторы перед вводом в эксплуатацию заполняют 10 %-аым раствором ингибитора в разгазированной нефти с последующей выдержкой в течение 12 ч.

В настоящее время разработаны различные способы ингибиторной защиты нефте- и газопромыслового оборудования. Это способы непрерывного ввода раствора ингибитора в добываемую или транспортируемую среду; периодической обработки технологического оборудования концентрированным раствором ингибитора; закачки раствора ингибитора в продуктивный пласт и др. Для их осуществления создано большое число различных устройств. Наиболее распространены следующие устройства: автоматического или полуавтоматического ввода ингибитора в скважину; работающие на принципе автоматической подачи ингибитора в зависимости от расхода добываемого флюида; с самопроизвольной подачей ингибитора; подачи ингибитора под давлением среды.

ство, которое заполняется раствором ингибитора коррозии, и снижает растягивающие нагрузки, действующие на колонну насосно-компрессор-ных труб, снижая возможность их сульфидного растрескивания. Заполнение межтрубного пространства ингибитором надежно защищает от коррозионных поражений наружную поверхность насосно-компрессор-ных труб и внутреннюю - обсадных труб.

При эксплуатации скважин с пакерами ингибирование осуществляется закачкой ингибитора в пласт, доставкой на забой скважины в желонке, заменой жидкости в колонне насосно-компрессорных труб двухпроцентным раствором ингибитора в углеводороде или воде на забой скважины.

вытеснением жидкости из НКТ раствором ингибитора в воде или углеводороде (соотношение 1 : 50) на забой скважины.

Зная продолжительность (т) контакта бумаги-основы с раствором ингибитора для конкретной наносной машины, можно рассчитать количество жидкости, впитавшейся за это время в бумагу-основу:

Реальное количество ингибитора в бумаге при получении материала на современных скоростных машинах, на которых продолжительность контакта бумаги-основы с рабочим раствором ингибитора составляет от 0,1 до 2 с, редко превышает 40 г на 1 м2 геометрической поверхности бумаги и реализуется благодаря капиллярной впиты-ваемости. Стадия диффузии, обеспечивающая глубокое проникновение раствора ингибитора в структуру целлюлозных волокон и привес ингибитора до 100—150 г на 1 м2 геометрической поверхности, протекает в течение многих недель и в процессе производства бумаги практически не имеет места. Коэффициент неравномерности распределения ингибитора, составляющий величину от 4 до 10, может приблизиться к 1 только в процессе длительного хранения или эксплуатации антикоррозионной бумаги у потребителя во влажных условиях в результате выравнивания концентрации ингибитора в структуре бумаги при диффузии.

Скорость пропитки приведена для различных ее стадий, характеризующихся глубиной проникновения жидкости в толщу бумаги и выражаемой в процентах от полного поглощения. Обращает на себя внимание, что наиболее эффективно использование интенсификатора И1 для ускорения пропитки бумаги-основы водным раствором нитрита натрия, который определяет скорость пропитки бумаги-основы водным раствором ингибитора УНИ при низкой впитывающей способности бумаги-основы (15—30 г/м2 по Коббу).

сплавы, хромовые, никелевые, раствором ингибитора, введение

С поверхности цементной стяжки, выполненной под монолитные полы, необходимо удалить малопрочную пленку цементного молока. Поверхности, ранее подвергавшиеся воздействию агрессивных сред, должны быть промыты чистой водой, нейтрализованы щелочным раствором или 4—5 %-ным раствором кальцинированной соды. Прокорродированные части строительных конструкций должны быть удалены, промыты, нейтрализованы и восстановлены. Очищенную поверхность необходимо загрунтовать материалами в зависимости о г вида покрытия.

Сплавы Nb и Та весьма плохо шлифуются. Шлифовальные круги быстро засаливаются и требуют частой правки. Лучшие результаты получаются при применении шлифовальных кругов из электрокорунда на керамич. связке. Режимы шлифования те же, что для W и Мо. Шлифование проводится с обильным охлаждением 2—3%-ным раствором кальцинированной соды. Чистота обработанной поверхности в пределах 6-го класса.

Требование к шероховатости поверхности контролируемых изде^ лий при применении первого состава несколько ниже. После покрытия поверхность изделия промывают 5 %-ным водным раствором кальцинированной соды и вытирают насухо. На сухую поверхность пульверизатором или кистью наносят тонкий слой белого покрытия следующего состава: 60% гидролизного спирта, 40% воды, 300 г/л

жоги могут быть обнаружены по цветам побежалости, участки с неявными прижогами—травлением поверхности в 5%-ном растворе азотной кислоты в этиловом спирте или этиленгликоле. После травления поверхность промывают, осветляют в растворе НС1, нейтрализуют, затем раствором кальцинированной соды и нитрита натрия предохраняют от коррозии. В связи с тем, что разные структуры по разному взаимодействуют с кислотами, прижоги выделяются на поверхности в виде более темных пятен или штрихов с резко выраженными границами, а при наличии зон с подкалкой — в виде более светлых, чем остальная поверхность, пятен, окруженных полосой обычного прижога. Светлые пятна без каймы с нечетко выраженными границами соответствуют участкам с большой степенью обезуглероживания.

Установка для обезжиривания заготовок труб больших габаритных размеров. Согласно технологическому процессу изготовления трубных заготовок больших габаритных размеров, разработанному НИИХИММАШем для Челябинского трубного завода, перед электросваркой и окраской последние должны подвергаться обезжириванию от сульфофрезола и других загрязняющих веществ раствором кальцинированной соды. Установка (рис. 52) представляет собой камеру 2, сваренную из листовой стали, в которой находятся сопла 3, расположенные внутри и снаружи проходящей в продольном направлении трубной заготовки 4. Чтобы раствор не выливался через заготовку на пол, предусмотрен отражатель 12. Загрязненный маслами раствор сливается в бак-отстойник 10. Раствор подается в камеру из бака моторонасосной установкой 9. Верхний сектор бака соединяется трубопроводом с сепаратором 5, где разделяется масло (сульфофрезол) и раствор. Масло, используемое затем для заводских нужд, попадает в маслосборник 6, а очищенный раствор через промежуточный бак 7 моторонасосной установкой 8 подается по трубопроводам в бак-отстойник. На установке имеется и бак // для приготовления раствора

ренние поверхности труб специально не очищают, но продувают сжатым воздухом. Внутренности резервуаров очищают стальными щетками. Трубопроводы и запорную арматуру собирают сразу с прокладками, а затем проводят щелочение всей системы. Для этого баки заполняют 3 — 5%-ным раствором кальцинированной соды или 8 — 10%-ным раствором каустической соды, включают пар в змеевики подогрева масла и нагревают раствор до 60 — 80°. После этого горячий раствор прокачивают насосами через систему таким образом, чтобы щелочению подвергались попеременно все баки и трубопроводы.

Требование к шероховатости поверхности контролируемых изделий при применении первого состава несколько ниже. После покрытия поверхность изделия промывают 5%-ным водным раствором кальцинированной соды и вытирают насухо. На сухую поверхность пульверизатором или кистью наносят тонкий слой белого покрытия следующего состава: 60% гидролизного спирта, 40% воды, 30 г/л каолина. После нанесения проявляющего покрытия поверхность изделия подсушивают горячим воздухом (температура 70—80°С) и дважды осматривают: через 3—5 мин после нанесения адсорбирующего покрытия и через 15—20 мин для выявления тонких трещин и других мелких дефектов. Детали осматривают в хорошо освещенном помещении или с помощью переносной электролампы, применяя лупу 5- или 7-кратного увеличения.

Фосфатирование производится в обычной фосфатирующей ванне в течение 40 мин. Затем детали промывают холодной водой, нейтрализуются 5%-ным раствором кальцинированной соды и снова промываются холодной проточной водой, после чего просушиваются при температуре 90—100° С.

При наличии на внутренних поверхностях трубок отложений биологического происхождения следует из водяного пространстве конденсатора удалить воду и заполнить его 2—5%-ным раствором кальцинированной соды Na2CO3 в пресной воде в зависимости от количества биологических отложений. После этого необходимо подвести к каждой водяной крышке пар низкого давления, подогреть раствор go 65—70° С и поддерживать его температуру ио-

В конденсаторах паровых машин рекомендуется периодически производить щелочение парового пространства раствором кальцинированной соды для удаления возможных местных маслянистых отложений; процесс щелочения парового пространства осуществляется так же, как и для водяного.

При обработке пористого хрома каналь-чатого типа возможно попадание абразива и частичек хрома в каналы, поэтому после обработки необходимо поверхность пористого хрома тщательно промывать горячим 5%-ным раствором кальцинированной соды.