Раствором каустической

Травитель 15 [2 г пикриновой кислоты; 25 г NaOH; 75 мл НаО]. Этот реактив окрашивает только стиадитный, ледебуритный и перлитный цементит. Фосфид железа и твердый раствор остаются нетравлеными (светлыми) и поэтому не различаются. После предварительной обработки азотной кислотой, которая растворяет твердый раствор, можно различать все три фазы. Жуков [41 ] использовал кипящий спиртовый раствор пикрата натрия в качестве окрашивающего средства для выявления микросегрегации кремния. Кейль и Митше [20] применили для выявления фосфида пикрат натрия. При использовании нейтрального раствора пикрата натрия после предварительного травления также различают три фазы, при этом окрашивается только фосфид; цементит и твердый раствор остаются светлыми. Травление кипящим, слабонасыщенным водным раствором проводят в течение 1,5ч. Нейтральный раствор пикрата натрия все же имеет слегка кислую реакцию. Многократная перекристаллизация позволяет получить абсолютно нейтральную соль. Пикрат натрия высаливают холодно-насыщенным раствором карбоната натрия из насыщенного водного раствора пикриновой кислоты. При фильтрации пикрат натрия промывают холодной водой, затем растворяют в теплой и трижды перекристаллизовывают. Пикрат натрия легко взрывается, поэтому высушивание проводят при косвенном нагреве.

Контроль за содержанием в воздухе сернистого газа осуществляли с помощью пластин фильтразита «ККЮ» размером 100X 150x3мм, пропитанных 7,5%-ным раствором карбоната натрия и высушенных в специальном шкафу при температуре 120 °С. Для более точного определения концентрации сернистого газа в атмосфере применяли нефелометрический метод. Запыленность и загрязнение воздуха промышленными газами в районе испытательной станции незначительны, хотя в период отопительного сезона концентрация сернистого газа возрастает. Засоленность воздуха в районе площадки больше, чем в других районах города, достигает в среднем до 9,1 мг/м3 в месяц. Ветры, дующие со стороны города в сторону моря, заносят сажу, особенно в период с декабря по май включительно.

При сравнении мокрых способов очистки, обеспечивающих извлечение 80—90% H2S из полученного газа, в работе [221] отмечается, что более высокие технико-экономические показатели получены в случае очистки горячим раствором карбоната калия (так называемый поташный способ) (рис. 135), чем при очистке раствором этаноламинов.

Аналогичным образом из солянокислых растворов удаля алюминий с помощью Д2ЭГФК, предварительно приведенной в р новесие с раствором аммиака [19]. Тем самым алюминий отделя от цезия. Реэкстракция алюминия более затруднительна: для эп требуется смесь 0,5 М раствора соляной кислоты с 6 М pacTBOf плавиковой кислоты. Алюминий можно реэкстрагировать та» 1 М раствором карбоната аммония, но образующийся при этом леобразный осадок трудно фильтруется. Цезий экстрагир} Д2ЭГФК, приведенной в равновесие с аммиачным раствором

за в закисное. Экстракцию проводят в четырех ступенях 1теля-отстойника раствором, содержащим 0,1 М Д2ЭГФК М ТБФ в керосине. Соотношение потоков регулируют так, концентрация U3O8 в насыщенном органическом растворе шляет ~9 г/л. Уран из насыщенного органического раствора :трагируют 10 %-ным раствором карбоната натрия в двух гнях смесителя-отстойника, получая реэкстракт с концен-ией U3O8 ~50 г/л. Ниже указаны типичные технологические затели и расход реагентов [278]:

. Хотя в исходном растворе присутствуют следы молибдена, которые экстрагируются вместе с ураном, никакой специальной обработки для их удаления не ведут. Поэтому постепенно молибден начинает появляться в конечном урановом осадке. Однако на нескольких заводах эта проблема была решена введением реэк-стракции урана 0,1 М раствором хлорида натрия, селективно извлекающим уран и оставляющим молибден в органическом растворе. Накапливающийся молибден необходимо непрерывно удалять. Если в растворе после выщелачивания его концентрация составляет 0,0001 %, то после реэкстракции отбирают 10% органического раствора и промывают раствором карбоната натрия

Промытый органический раствор с U3O9 концентрации ~4,5 г/л «тактируют в двух ступенях реэкстракции с карбонатом натрия D г/л, получая реэкстракт, содержащий 25—30 г/л U3O8. После экстракции из раствора уранилтрикарбоната натрия каустиком аждают диуранат натрия, содержащий ~80 % U3O8. Органи-:кий раствор после реэкстракции с концентрацией U3O8 <0,2 г/л _ эед возвратом на первую ступень экстракции, необходимо перейти из карбонатной формы в кислую контактированием с серной слотой. Если нужно получить урановый продукт более высо-й чистоты, например UO2, промытый растворитель реэкстра-эуют раствором карбоната аммония. Уран осаждают из реэкс->акта и в результате последующего прокаливания получают )з, которую затем восстанавливают в атмосфере водорода с по-чением UO.

при исходной концентрации молибдена, равной 1 мг/л, он накапливается в органической фазе. Это вызывает необходимость вывода 10—20 %-ного органического раствора после реэкстракции урана для промывки его 10 %-ным раствором карбоната натрия для ударения молибдена и хлорида. По результатам испытаний и оценки" реагентов для реэкстракции урана наиболее экономичным оказался 1,0 М раствор хлорида натрия. В этом случае затраты на реагент малы. Технологический процесс прост и капитальные вложения не велики.

рН = 3,5н-6,5 происходит гидролиз. Образуется сульфат аммония, который возвращается в процесс после осаждения диура-ната газообразным аммиаком при рН = 7,3. Ежесуточно получают ~35 т U3O8. Как в и процессе Bufflex органический раствор после реэкстракции регенерируют обработкой 6 %-ным раствором карбоната натрия с расходом 1 л/мин, при /?Н = 8,5 добавляя 10 %-ный раствор карбоната натрия. Для уменьшения потерь экстрагента все операции проводят в условиях сплошной органической фазы. В табл. 22 и 23 представлены данные по некоторым заводам ЮАР Ниже указаны содержания примесей в концентратах U3O8, полученных из диураната аммония (процесс Purlex) по данным [295 ]:

На различных заводах, использующих для рафинирования урана ТБФ и азотную кислоту, технологические процессы мало различаются. Но все-таки существуют три основные модификации. В процессе Springfields (Великобритания) для экстракции в восьмиступенчатом смесителе-отстойнике применяется 20 %-ный раствор ТБФ в керосине. Промывку осуществляют в другом восьмиступенчатом смесителе-отстойнике. В результате реэк-стракции в 12 ступенях получают водный раствор нитрата ура-нила. Органический раствор после реэкстракции промывают раствором карбоната аммония, а затем возвращают на экстракцию [311].

В процессе Fernald (США) [320] вместо смесителей-отстойников применяются ситчатые колонны, что делает возможным содержание в исходном растворе твердых веществ <10 % [321, 264]. При работе с 22—30 %-ными растворами ТБФ эксплуатационные затраты оставались неизменными. После экстракции насыщенный органический раствор промывают разбавленной азотной кислотой для удаления примесей. Вместе с примесями удаляется значительное количество урана, который возвращается на экстракцию. Уран реэкстрагируется в третьей колонне разбавленной азотной кислотой при 70 °С. Реэкстракт содержит уран концентрации 100 г/л и <0,1 н. азотную кислоту. Органический раствор после реэкстракции промывают раствором карбоната натрия для удаления продуктов разложения ТБФ, т. е. моно- и дибутилфосфатов. Наконец, экстрагент перед возвратом в экстракционную колонну промывают водой и I н. азотной кислотой. Реэкстракт, содержащий нитрат уранила, фильтруют через сито из нержавеющей стали с отверстиями диаметром 20 мкм и дени-труют, получая триоксид урана.

добавка реагентвв Т-66 (4 кг на 1 кг сероводорода), солей поливалентных металлов, хромпика, медного купороса. Соли поливалентных металлов и медный купорос применяют в виде гидроокисей, которые готовят смешением указанных солей с водным раствором каустической соды или извести до получения 10—15%-ной суспензии. Например, для связывания 100 м3 сероводорода необходимо добавить суспензию, содержащую 800 кг хлорного железа и 360 кг каустической соды.

Очистка газа продолжается. Раствор дигликоламина в воде, циркулирующий с помощью многоступенчатого насоса между абсорбером и регенератором, поглощает диоксид углерода и сернистые газы. Остатки углекислого газа и сероводорода удаляются путем промывки раствором каустической соды, а затем водой. Очищенный газ попадает в секцию метанизации, где весь оставшийся оксид углерода и большая часть водорода в присутствии катализатора образуют пар и еще '/з метана. Затем газ охлаждается и избавляется от пара. Полученный в результате продукт и есть тот газ, который полностью пригоден для использования и в домашних условиях, и в промышленных целях. Его теплота сгорания составляет 44,1 МДж/кг, т. е. находится в пределах, свойственных природному газу,— 41—49 МДж/кг.

Для осуществления этих работ необходимо: снять, прочистить и продуть фильтры перед подшипниками; разобрать, очистить и установить дополнительные фильтры в системе маслоснабжения (на заливе маслобака, на подводе к нагнетателю, на общих масляных линиях и т.д.); обеспечить надежную работу систем регулирования и защиты. При этом фильтры перед блоками регулирования, шайбами реле осевого сдвига (ТВД, ТНД, ЦБН), установленные на общих масляных линиях, разбирают, прочищают и при необходимости проводят замену элемента. Кроме этого, на масляных самоочищающихся фильтрах дополнительно необходимо проверить: уровень масла и при необходимости дозалить его в редуктор привода, натяжение сеток и их свободу движения по направляющим, исправность работы привода, нагрев электродвигателя, слив масла из маслобака. При этом следует: промыть сетки в маслобак 10%-ным раствором каустической соды; залить масло в маслобак; отремонтировать, заменить и смонтировать сетки в соответствии с заводской инструкцией.

Сверление заклепочных отверстий производится пневматическими и электрическими сверлильными машинками, а в единичных случаях — трещотками. Для рассверливания и прочистки отверстий применяются спиральные зенкеры и спиральные конические (развертки. Охлаждение режущего инструмента при сверлении и рассверливании рекомендуется производить 2%-ным раствором каустической соды. Наружные края рассверленных

ренние поверхности труб специально не очищают, но продувают сжатым воздухом. Внутренности резервуаров очищают стальными щетками. Трубопроводы и запорную арматуру собирают сразу с прокладками, а затем проводят щелочение всей системы. Для этого баки заполняют 3 — 5%-ным раствором кальцинированной соды или 8 — 10%-ным раствором каустической соды, включают пар в змеевики подогрева масла и нагревают раствор до 60 — 80°. После этого горячий раствор прокачивают насосами через систему таким образом, чтобы щелочению подвергались попеременно все баки и трубопроводы.

шенное давление и сроки осмотра. Баллоны сжатого воздуха допускаются к работе с разрешения инспектора Госгортехнадзорз. Для внутреннего осмотра головку баллона снимают. После очистки баллон промывают раствором каустической соды. Внут-

систему включают насос и бак для раствора кислоты. Насос должен быть кислотостойким, а бак такой же конструкции, какой применяют для промывки систем. На верхних точках трубопроводов ставят вентили для спуска воздуха. Двадцатипроцентный раствор соляной кислоты (или серной), подогретый до 50—60°, прокачивают насосом по закольцованному трубопроводу в течение 6—8 час. Затем кислота спускается из труб и они продуваются сжатым' воздухом. Далее, как и обычно, производится нейтрализация 3%-ным раствором каустической соды. Следующая операция состоит в промывке масляно-керосиновой смесью (50% масла и 50% керосина).

Обработанную таким образом полость формы заливают эпоксидным компаундом. В отдельные места формы могут быть вставлены прутки арматуры,'предварительно обезжиренные горячим водным раствором каустической соды, ацетона, уайтспирита или другим растворителем. .

Стружка для активизации поглощения кислорода предварительно обезжиривается 1-процентным раствором каустической соды.

Механическая очистка котла. Перед механической очисткой котла проводится его щелочение раствором каустической или кальцинированной соды либо раствором тринатрийфосфата. Общая щелочность котловой воды должна быть не ниже 50 мг-экв/л. Поверхности нагрева котла после щелочения должны быть промыты, и температура металла их не должна превышать 50 *С.

Давление масла в системе смазки понизится также при увеличении гидравлического сопротивления маслоохладителей в результате загрязнения со стороны масла. В этом случае маслоохладитель в ближайший останов турбоустановки или на работающей турбине необходимо чистить. Очистка маслоохладителя с этой стороны затруднена, так как при тесном расположении трубок очень трудно удалить шлам, накопленный за время эксплуатации. Наиболее распространенными способами очистки маслоохладителей с масляной стороны являются промывка горячим конденсатом под большим давлением, обдувка трубок насыщенным паром или погружение секции маслоохладителя в ванну с раствором каустической соды с последующей тщательной отмывкой трубного пучка от остатков раствора.