Равномерно распределяются

Обычно сателлиты равномерно распределяют по окружности. Угол между осями двух соседних сателлитов (рис. 2.15)

Обработка станин в единичном и мелкосерийном производстве начинается с разметки, которая заключается в нанесении рисок рейсмасом. При разметке проверяют геометрические размеры и правильность формы главных элементов отливки с выявлением образованных стержнями перекосов внутренних плоскостей отливки относительно внешних плоскостей, а также равномерно распределяют припуски на обработку. С помощью разметочных рисок устанавливают отливку станины на станках на первых операциях и проверяют правильность по-

Разрыхленный порошок фторопласта-4 свободно засыпают в пресс-форму и равномерно распределяют по всему ее объему, чтобы при прессовании не могло происходить значительных перемещений материала. Разравнивание порошка следует производить металлической линейкой или шпателем, чтобы на порошок не попали загрязнения с рук прессовщика. После создания макси-' мального давления заготовку следует выдерживать под этим давлением в течение 5... 15 мин в зависимости от массы засыпанного порошка.

2. Приспособления-спутники равномерно распределяют между накопителями.

И опять изобретатель вышел из положения оригинальным и предельно простым образом. Он подобрал такое вещество, чтобы оно само себя размешивало: насыпал в мартеновский шлак доломитовую крупку — отходы цеха огнеупоров. Нагреваясь, доломит выделяет углекислый газ. Пузырьки газа перемешивают всю тягучую шлаковую массу и равномерно распределяют в ней твердые частички примесей.

При составлении месячных планов общий объем плановых ремонтных работ по закрепленному за бригадой оборудованию, указанный в годовом графике ремонтов, равномерно распределяют по месяцам.

Концевая заделка кабелей в стальные или пластмассовые воронки выполняется, как показано на рис. 56. На жилы кабеля / надевают поливинилхлорид-ные трубки и пропускают их в отверстие крышки2. Корешок разделки стягивают бандажом 5, захватывая оболочку 6. Кабель* закрепляют в вертикальном положении. На броню наматывают просмоленную ленту 7, чтобы воронка 3 плотно наделась на нее. Провода равномерно распределяют внутри воронки. Воронку прогревают, заливают в нее парафин 4 и закрывают крышкой.

Процесс изготовления манжет и колец заключается в следующем. Пресс-форму подогревают до 180—185°; рабочие поверхности ее смазывают техническим вазелином. В матрицу со вставленным вкладышем (фиг. 94) быстро засыпают порошок пластиката в количестве, превышающем вес манжеты на 5%. Порошок пластиката равномерно распределяют по пространству пресс-формы и слегка утрамбовывают металлическим стержнем. (В случае изготовления манжет с наружным диаметром более 300 мм порошок предварительно подогревают до 100—120°). После заполнения матрицы порошком накладывают пуансон и устанавливают собранную матрицу между плитами пресса. Затем прессом создают давление, обеспечивающее полное закрытие пресс-формы.

Внутрибарабанные устройства (корыта и щитки) равномерно распределяют поступающий ртутный конденсат, температура которого в два раза ниже температуры кипения. Стальные листы защищают отверстия экранных труб от шлама. Отбойные щиты внутри барабана предотвращают унос капельной ртути с паром.

Дробеочистка (рис. 17-11) является наиболее эффективным способом очистки конвективных поверхностей нагрева, особенно при сжигании топлива, образующего плотные отложения (АШ, мазут, сланцы). Очистка происходит в результате использования кинетической энергии падающих на очищаемые поверхности чугунных дробинок диаметром 3— 5 мм. В верхней части конвективной шахты парогенератора помещают разбрасыватели /, имеющие поверхность полусферической формы, которые равномерно распределяют дробь по сечению газохода. При своем падении дробь сбивает осевшую на трубах экономайзеров и воздухоподогревателей золу, а затем собирается в бункерах под конвективной шахтой, откуда через плоский клапан-мигалку 2 попадает в сборный бункер. Питатель подает дробь в трубопровод 3, где она подхватывается воздухом и транспортируется в дробеуло-витель 4, расположенный над конвективной шахтой, а затем по рукавам 5 поступает на полусферы разбрасывателей.

На рис. 158 изображены также элементы схемы насоса — подпиточные клапаны ПК, сливной клапан С/С, фильтр Ф, предохранительный клапан ПрШ шестеренного насоса Я/Я. Шестеренные дозаторы ШД равномерно распределяют поток жидкости между гидромоторами ГД, которые соединены параллельно. Каждый гидро-

В результате ЭШП содержание кислорода в металле снижается в 1,5—2 раза, понижается концентрация серы, в 2—3 раза уменьшается содержание неметаллических включений, они становятся мельче и равномерно распределяются в объеме слитка. Слиток отличается плотностью, однородностью, хорошим качеством поверхности благодаря наличию шлаковой корочки 5, высокими механическими и эксплуатационными свойствами стали и сплавов. Слитки выплавляют круглого, квадратного, прямоугольного сечения массой до ПО т. Наиболее широко ЭШП используют при выплавки высококачественных сталей для шарикоподшипников, жаропрочных сталей для дисков и лопаток турбин, валов компрессоров, авиационных конструкций.

По наклонной площадке вследствие однородности напряженного состояния для всех ее точек равномерно распределяются полные напряжения ра, параллельные аг. Составляющие полного

Жидкие масла — основной смазочный материал подшипников. Они равномерно распределяются по трущимся поверхностям, обладают малым внутренним трением, хорошо работают в значительном диапазоне температур, оказывают охлаждающее действие. Жидкие масла бывают минеральные и органические. Минеральные масла — продукты перегонки нефти (индустриальные масла различных марок и др.). Преимущественно применяют для подшипников. Органические масла — растительные (льняное, касторовое и др.) и животные (костный жир и др.) — обладают высокими смазывающими свойствами, но они дороги и находят применение лишь в специальных случаях.

Вследствие ускоренной кристаллизации под давлением повышается однородность слитков и отливок, уменьшается степень развития ликвации, более равномерно распределяются неметаллические включения и изменяется характер распределения фаз. Все это приводит к повышению механических и эксплуатационных свойств получаемых изделий.

Изменением энергоемкости материала объясняется дополнительное повышение прочности стали при использовании ТМО с применением дробной деформации. В результате такой обработки в стали, подвергнутой высокой степени обжатия за несколько проходов, образуется более тонкая блочная структура и дислокации более равномерно распределяются в объеме, что подтверждается результатами рентгенографического анализа

ции равномерно распределяются в плоскости, перпендикулярной направлению волокна. Иными словами, напряжения, существующие в волокнах и в матрице в направлении волокон, для заданной плоскости одинаковы; это следует из второго допущения о совершенстве связи. При анализе напряженного состояния коротких волокон условие равномерности деформаций снимается.

Смешение. Чтобы приготовить однородную массу, компоненты, заданные рецептурой, смешивают. Однородность смеси сыпучих материалов достигается многократным пересыпанием ее составных частей, при этом компоненты сухой шихты равномерно распределяются в объеме смеси. После перемешивания сухой шихты ее нагревают до температуры 90—130° С, а затем вводят связующее в расплавленном состоянии. Одновременно производят тщательное перемешивание.

На автомате 9 шарики равномерно распределяются по окружности, укладывается первый сепаратор, затем второй. При поступлении на автомат нескомплектованного подшипника,- от-

карбидов. Под воздействием деформации карбидная сетка разру-шаетсят ^следствие чего измельченные карбиды равномерно распределяются по всей массе зерна. В таком состоянии сталь уже обладает достаточной коррозионной стойкостью. Если же сталь после такой обработки подвергнуть длительному отжигу при температуре недостаточной для выпадения карбидов, она будет невосприимчива к межкристаллитной коррозии [111,67]. В. Ш. Шехтман, М. А. Веденеева и Н, П. Жук [111,59] отмечают, что холодная деформация на 70% обжатия улучшает стойкость стали против межкристаллитной коррозии, полагая, что карбиды в данном случае выпадают не только по границам, но и в самом зерне. Э. Гуд-ремон [III,62] объясняет улучшение стойкости стали к межкристаллитной коррозии после холодной деформации появлением в стали-феррита. Растворимость карбидов в феррите и аустените различна, вследствие чего при отпуске на границах ферритных и аустенитных зерен выделяются различные по форме карбиды. В этом случае наблюдается межкристаллитная коррозия отдельных зерен, но сквозное разрушение от зерна к зерну невозможно. Феррит также способствует более легкой коагуляции карбидов — в основном внутри зерен, а не на границах. Уже после непродолжительного нагрева карбиды коагулируют, переходя в безопасную, с точки зрения межкристаллитной коррозии, форму [111,62]. В том случае, когда сталь 1Х18Н9Т выдерживается длительное время при высоких температурах, деформация ускоряет в ней процессы, вызывающие появление склонности к межкристаллитной коррозии, а также процессы, обусловливающие потерю этой склонности с увеличением длительности нагрева [111,60].

цилиндре можно получить совершенно различное распределение концентраций: при малой скорости псевдоожижения концентрация частиц максимальна у решетки, с увеличением скорости они все более равномерно распределяются по высоте аппарата и, наконец, при высоких скоростях частицы циркулируют в основном в верхней части трубы. Этот пример наглядно иллюстрирует влияние условий выхода газа из аппарата и места возврата уносимых частиц на распределение концентраций по всей его высоте.

250 мг/л Р4~) в котловой воде при пониженной ее щелочности. Железофосфатные накипи особенно наблюдаются на конденсационных станциях, где в котлах, оборудованных ступенчатым испарением, поддерживается режим чисто фосфатной щелочности котловой воды. Малая величина продувки этих котлов (р<1%) при мощности соленых отсеков около 20% от общей паропроизво-дительности котла приводит к чрезмерно большим крат-ностям между солесодержанием в соленом и чистом отсеках и соответственно к опасным концентрациям фосфатов в продувочной воде (500—800 мг/л Р4~)- Железофосфатные отложения (содержащие до 80—85% фосфата железа) равномерно распределяются по всей длине труб в виде рыхлой накипи белого или серого цвета. В зонах наибольших температур факела, т. е. в местах высоких тепловых нагрузок экранов, на внутренней поверхности труб также может отлагаться железоокисная накипь, состоящая на 70—90% из окислов железа. Эти отложения образуют на поверхности трубы сплошной слой накипи либо отдельные чешуйки, сцементированные друг с другом. Опыт эксплуатации котлов показывает, что опасные железоокисные накипи возникают в экранных трубах при содержании железа в питательной воде