Свойствами смазочного

Существенные преимущества обработки металлов давлением по сравнению с обработкой резанием — возможность значительного уменьшения отхода металла, а также повышения производительности труда, поскольку в результате однократного приложения усилия можно значительно изменить форму и размеры деформируемой заготовки. Кроме того, пластическая деформация сопровождается изменением физико-механических свойств металла заготовки, что можно использовать для получения деталей с наилучшими эксплуатационными свойствами (прочностью, жесткостью, высокой износостойкостью и т. д.) при наименьшей их массе. Эти и другие преимущества обработки металлов давлением (отмеченные ниже) способствуют неуклонному росту ее удельного веса в металлообработке. Совершенствование технологических процессов обработки металлов давлением, а также применяемого оборудования позволяет расширять номенклатуру деталей, изготовляемых обработкой давлением, увеличивать диапазон деталей по массе и размерам, а также повышать точность размеров полуфабрикатов, получаемых обработкой металлов давлением.

сплавы Mg—Al—Zn и Mg-Zr, обладающие хорошими литейными свойствами, прочностью и пластичностью и сохраняющие уддвдетворитетгьг ные механические свойства до 200—250°С. Сплавы Mg—Th—Zr применяют для деталей, работающих при высоких температурах (до 300—350°С).

ки потребовал от заводских специалистов и сотрудников научно-исследовательских институтов НИАТ, ВИАМ и ВИЛС безотлагательного решения комплекса сложных литейно-металлургических и технологических задач, связанных с получением жаропрочных отливок с оптимальными эксплуатационными свойствами - прочностью и жаропрочностью, точностью и стабильностью размеров.

Качество 'поверхностей деталей определяется чистотой отделки, ее шероховатостью (т. е. степенью гладкости) и физико-механическими свойствами (прочностью, твердостью, коэффициентам трения, теплоотдачей и т. д.). Иногда имеют место отступления от заданной правильной геометрической формы: волнистая поверхность вместо плоской, коническая — вместо цилиндрической и т. д. Все это влияет на эксплуатационные свойства проектируемых машин, и потому допускаемые отклонения от правильной геометрической формы указываются на чертежах.

сплавы Mg—Al-Zn и Mg-Zr, обладающие хорошими литейными свойствами, прочностью и пластичностью и сохраняющие удовлетворительные механические свойства до 200—250°С. Сплавы Mg—Th—Zr применяют для деталей, работающих при высоких температурах (до 300—350°С). ' Недостатком магниевых сплавов является низкая коррозионная стойкость, особенно во влажной атмосфере.

. Между понятиями «металл» как химический элемент и «металл» как технический материал есть существенная разница. Химия делит все элементы на металлы и неметаллы по их поведению в химических реакциях. В технике металл рассматривается как большое скопление атомов металлического элемента, в котором они отличаются характерными металлическими свойствами: прочностью, пластичностью, высокой тепло- и электропроводностью, металлическим блеском. Эти свойства характерны для больших групп атомов. У отдельных атомов таких свойств 'нет.

Существенные преимущества обработки металлов давлением по сравнению с обработкой резанием - возможность значительного уменьшения отхода металла, а также повышения производительности труда, поскольку в результате однократного приложения деформирующей силы можно значительно изменить форму и размеры деформируемой заготовки. Кроме того, пластическая деформация сопровождается изменением физико-механических свойств металла заготовки, что можно использовать для получения деталей с наилучшими эксплуатационными свойствами (прочностью, жесткостью, высокой износостойкостью и т.д.) при наименьшей их массе. Эти и другие преимущества обработки металлов давлением (см. ниже) способствуют неуклонному росту ее удельного веса в металлообработке. Совершенствование технологических процессов обработки металлов давлением, а также применяемого оборудования позволяет расширять номенклатуру деталей, изготовляемых обработкой давлением, увеличивать диапазон деталей по массе и размерам, а также повышать точность размеров полуфабрикатов, получаемых обработкой металлов давлением.

Детали машин или инструмент в зависимости от условий работы должны обладать определенными механическими свойствами (прочностью, упругостью, пластичностью). Для того чтобы узнать, удовлетворяет ли деталь предъявляемым к ней требованиям, производят специальные испытания. Вид испытания и характер его проведения указывают в технических условиях или на чертежах детали.

В книге рассмотрена проблема создания и использования полимерных композиций как конструкционных материалов. Приведен анализ теоретических и экспериментальных данных о связи состава и структуры полимерных композиций с их важнейшими физико-механическими свойствами — прочностью, вязкоупругостью, жесткостью, износом, тепло- и электропроводностью, горючестью. Описано применение полимерных композиционных материалов в строительстве, на транспорте, в производстве мебели и предметов домашнего обихода, для производства тары и упаковки.

КМ системы А1—В одними из первых нашли применение в машиностроительной практике. Это объясняется их высокими свойствами: прочностью, жесткостью при сравнительно небольшой плотности, что позволяет уменьшить массу изготовляемых конструкций.

152. К текстильной таре относится тара из тканых и нетканых текстильных материалов. Текстильная тара обладает высокими защитными свойствами — прочностью на разрыв, растяжимостью, устойчивостью к истиранию, гибкостью. Она надежна и долговечна, способна принимать форму упаковываемого груза и технологична при ее наполнении, обладает сравнитель-

7.2, а); жидкостная, при которой полное разделение поверхностей трения деталей / и 2 осуществляется жидким смазочным материалом (рис. 7.2, в); газовая, при которой разделение поверхностей трения деталей / и 2 осуществляется газовым смазочным материалом (рис. 7.2, б); полужидкостная, при которой частично осуществляется жидкостная смазка; граничная, при которой трение и износ между поверхностями, находящимися в относительном движении, определяются свойствами поверхностей и свойствами смазочного материала, отличными от объемных (рис. 7.2, г). Промежуточный слой / называют третьим телом между основными материалами 5 фрикционной пары. Он состоит из адсорбированного слоя 2, пленки оксидов или других химических соединений 3 и слоя дефектного основного материала 4. При толщине слоя жидкости 0,1 мкм ее свойства уже отличаются от объемных свойств.

Граничной называется смазка, при которой трение и износ между поверхностями, находящимися в относительном движении, определяются свойствами этих поверхностей и свойствами смазочного материала, отличными от объемных.

7.2, а); жидкостная, при которой полное разделение поверхностей трения деталей / и 2 осуществляется жидким смазочным материалом (рис. 7.2, в); газовая, при которой разделение поверхностей трения деталей / и 2 осуществляется газовым смазочным материалом (рис. 7.2, б); полужидкостная, при которой частично осуществляется жидкостная смазка; граничная, при которой трение и износ между поверхностями, находящимися в относительном движении, определяются свойствами поверхностей и свойствами смазочного материала, отличными от объемных (рис. 7.2, г). Промежуточный слой / называют третьим телом между основными материалами 5 фрикционной пары. Он состоит из адсорбированного слоя 2, пленки оксидов или других химических соединений 3 и слоя дефектного основного материала 4. При толщине слоя жидкости 0,1 мкм ее свойства уже отличаются от объемных свойств.

Смазочные материалы. Важнейшими свойствами смазочного материала, определяющими его смазывающую способность, являются вязкость и масле-нистость.

Если бы при некоторой определенной скорости скольжения происходил переход от внешнего трения к внутреннему, то коэффициент трения после установления режима жидкостного трения делался бы зависимым только ох вязкости жидкости и скорости скольжения. Изменения же_прир_одь1илихарактера смазочной жидкости, не сопровождающиеся изменением ее вязкости, не могли бы влиять на коэффициент трения. В противоположность этому, при режиме внешнего трения законы жидкостной смазки, заложенные Н. П. Петровым и другими учеными, были бы полностью неприложимы, коэффициент трения определялся бы в первую очередь такими свойствами смазочного вещества, как способность образовывать на твердых поверхностях адсорбционные слои, а также форма и расположение молекул в этих слоях. Однако в результате деятельности инженеров, стремившихся обеспечить хорошую смазку деталей механизмов, и исследователей, испытывавших действия различных смазочных веществ с целью подбора наилучших, накопилось много фактов, показы-вающих, что дело обстоит сложнее, чем это было изобра-•жено выше.

Подшипники скольжения должны работать со смазочным материалом. Наилучшие условия для работы подшипников создаются при жидкостной смазке, когда осуществляется полное разделение трущихся поверхностей жидким смазочным материалом. При граничной смазке трение и износ определяются свойствами поверхностей и свойствами смазочного материала, отличными от объемных. При полужидкостной смазке частично осуществляется жидкостная смазка. Основной расчет подшипников скольжения — это расчет минимальной толщины масляного слоя, который при установившемся режиме работы должен обеспечивать жидкостную смазку. Тепловые расчеты проводят для определения рабочих температур подшипника. В ряде случаев проверяют подшипник на виброустойчивость путем решения дифференциальных уравнений гидродинамики [3]. Расчеты по критерию износостойкости из-за сложности пока не нашли широкого применения [17].

При действии на ротор, вращающийся с постоянной скоростью, независимой периодической нагрузки, создаваемой, например, вибрирующим основанием или Другими роторами в соосных системах, могут возникнуть резонансные колебания, обусловленные как упругими свойствами ротора, так и свойствами смазочного слоя. Ниже это иллюстрируется на примере симметричного идеально уравновешенного ротора на двух цилиндрических подшипниках с дугой 150°, 1/2R = 1, возбуждаемого

снижении сил трения по ленточкам осевых инструментов. При гидродинамической смазке закономерности трения в основном определяются свойствами смазочного вещества, а не поверхностей, между которыми происходит трение.

Изоляционная (омическая) составляющая защитного эффекта (Rom) смазочного материала зависит от толщины его слоя, паро-, газо- и водопроницаемости этого слоя, а также от его гигроскопичности. Эти показатели связаны со структурой, реологическими и адгезионными свойствами смазочного материала и с теми изменениями, которые происходят в смазке при эксплуатации или хранении (химическая или коллоидная стабильность, окисляемость и т. д.). Изоляционная составляющая исчезает при удалении слоя покрытия. Поэтому пористость покрытия, микродефекты структуры, разрыв пленки, смываемость, температура сползания продукта имеют в этом случае решающее значение.

В первом случае сопряжения, как правило, работают в условиях сухого контакта, а фреттинг-коррозия вызывает ослабление посадки, появление люфта в соедине-^ ниях, разгерметизацию уплотнений. Во втором случае фреттинг-коррозия развивается в условиях смазанного контакта и приводит к нарушению работы узла трения в результате повышения динамических нагрузок, износа, силы трения, схватывания, заедания или усталостного разрушения контактных поверхностей, инициируемого фреттин-гом. В этом случае влияние фреттинг-коррозии на работоспособность узла трения в значительной мере определяется свойствами смазочного материала.