Своевременного выявления

ментов [9, 89-96]. Возникновение в элементе конструкции повреждения, дефекта или усталостной трещины рассматривается как возможное. Однако одновременно с этим обосновывается возможность своевременного обнаружения развивающейся трещины в эксплуатации во время обслуживания В С или при ремонте конструкции с применением неразрушающих средств контроля. В связи с этим для осуществления эксплуатации конструкций по принципу безопасного повреждения необходимо иметь:

— достоверное представление о достаточности используемого интервала времени между двумя соседними осмотрами элемента конструкции в эксплуатации, с учетом используемых методов и средств неразрушающего контроля, для своевременного обнаружения трещины;

Для правильной эксплуатации котлов, своевременного обнаружения коррозионных повреждений большое значение имеет определение в эксплуатационных режимах скорости коррозии на различных участках пароводяного тракта и в экономайзерной части котла. С этой целью используется метод Мамета - применение индикатора в виде набора круглых контрольных пластинок, насаженных на общий стержень и помещенных в трубопровод или коллектор действующего- оборудования [2].

При существующих технологических процессах изготовления оборудования, а также его эксплуатации в деталях, узлах и конструкциях нередко возникают дефекты типа несплошностей, из-за чего возможны отказы оборудования и снижение безопасности работ. Внедрение методов и средств дефектоскопии для своевременного обнаружения дефектов может значительно повысить уровень надежности и долговечности ГШО. При этом эффективность применения дефектоскопии будет определяться сокращением суммарных расходов на разработку, производство и эксплуатацию оборудования.

Периодическая дефектоскопия, проводимая с целью своевременного обнаружения усталостных дефектов при эксплуатации или ремонте оборудования, называется профилактической, а осуществляемая двумя или более методами,— комплексной.

С целью своевременного обнаружения уменьшения сечения ответственных элементов, дефектов в сварных швах для выполнения мероприятий по обеспечению надежной и долговечной работы копров при продлении срока службы и реконструкции необходимо проводить неразрушающий инструментальный контроль. В первую очередь необходим контроль копров с превышенным сроком службы.

Грузоподъемные механизмы (машины) достаточно широко используют в угольной промышленности. Ответственные и нагруженные детали — грузозахватные органы (крюки) и элементы подвески (траверса-вилка, ось), в которых в процессе эксплуатации возможно возникновение поверхностных усталостных трещин. Для своевременного обнаружения этих дефектов необходима профилактическая дефектоскопия. Так, на литейных кранах дефектоскопии должны подвергаться следующие детали: пластинчатые крюки, оси с резьбой, резьбовая часть вилок пластинчатых крюков, хвостовиков и вилок штампованных или кованных крюков; балансиры и оси балансиров, оси блочных подвесок, оси и валы барабанов, несущие элементы металлоконструкций кранов. Крюки грузоподъемных машин, транспортирующих расплавленный металл и жидкий шлак, контролируют не реже одного раза в год. Необходимость и периодичность проверки других деталей подвески устанавливает администрация предприятия.

Для своевременного обнаружения трещин установку периодически выключали, образцы протирали керосином, высушивали и затем на короткое время приводили их во вращательное движение под нагрузкой. При наличии трещин керосин из них выдавливался и давал отчетливый рисунок места обнаруженной трещины, которая в дальнейшем изучалась под микроскопом.

В процессе производства контролю подвергается не только сырье, материалы, заготовки, полуфабрикаты, готовые изделия, но и весь технологический процесс. Систематический контроль хода технологического процесса, соблюдения заданных режимов обработки (температур, режимов обработки и т. д.) позволяет обеспечить устойчивость процесса и требуемое качество изделий. Контроль соблюдения технологического процесса возлагается непосредственно на производственный персонал — рабочих, мастеров, технологов. Однако и контрольный персонал может и должен активно воздействовать на процесс, обеспечивая выпуск продукции высокого качества и предупреждая брак в производстве. Текущий контроль и анализ хода технологического процесса с применением статистического метода 1 является надежным средством своевременного обнаружения причин, вызывающих брак, и устранения их еще до появления брака.

Во время статических испытаний при постепенном подъеме давления '(с выдержкой на каждом значении) контролируется отсутствие протечек. Одновременно измеряется момент страгива-ния. При динамических испытаниях давление повышается поэтапно. После работы на каждом режиме в течение 150—200 ч проводится ревизия уплотнения в целях своевременного обнаружения начавшегося износа колец. После нескольких разборок снимается профилограмма износа рабочих поверхностей.

В свете этих обстоятельств на передовых советских машиностроительных предприятиях были отчетливо осознаны: 1) недостаточность прежних методов оценки точностных возможностей оборудования, методов расчёта и обоснования допусков, методов контроля качества продукции, который ранее понимался только как контроль годности и т. д.; 2) необходимость замены этих методов новыми, построенными на научной основе и, в частности, на использовании современных приемов теории вероятностей и математической статистики*; 3) необходимость направления новых методов прежде всего на анализ и регулирование хода производственного процесса с целью своевременного обнаружения начала разладки хода процесса и ухудшения показателей качества продукции для принятия необходимых мер ещй до появления брака.

Давление в испытываемом изделии надо повышать плавно и с остановками для своевременного выявления возможных дефектов. Величина промежуточного давления принимается равной половине пробного. Скорость подъема давления не должна превышать 0,5 МПа в минуту.

Давление в испытываемом изделии необходимо повышать плавно и с остановками для своевременного выявления возможных дефектов. Величина промежуточного давления принимается равной половине пробного. Скорость подъема давления не должна превышать 0,5 МПа в минуту.

Для своевременного выявления узлов оборудования, предрасположенных к повреждениям, необходимы методы и средства технической диагностики, имеющие корреляцию с

Для контроля просвечиванием характерно наиболее успешное выявление объемных дефектов, к которым относятся поры и шлаковые включения. Вероятность обнаружения трещины при помощи этого метода контроля сравнительно мала. Для этого необходимо, чтобы плоскость трещины не совпадала с направлением излучения и чтобы трещина имела достаточное раскрытие, позволяющее надежно зафиксировать ее на фотопленке. Естественно, что при таком ограничении методы просвечивания не дают надежной гарантии своевременного выявления наиболее опасных дефектов типа трещин. При рассмотрении результатов контроля просвечиванием следует иметь в виду, что он позволяет надежно зафиксировать только размеры дефекта в плане (в плоскости, перпендикулярной к излучению), тогда как размер дефекта в направлении излучения зафиксирован практически быть не может. В практике контроля сосудов это обстоятельство не позволяет установить размер дефекта по толщине стенки сосуда, который в большинстве случаев и определяет степень опасности, так как ориентирован поперек линии действия рабочих напряжений. Другим ограничением при контроле просвечиванием

Метод определения содержания железа в жидкостях наиболее прост, нетрудоемок и достаточно оперативен. Он может быть использован для первоначальной относительной оценки скорости коррозии по технологической линии и при последующей эксплуатации оборудования для сравнения скоростей протекания коррозионного процесса в каждой точке линии с течением времени и своевременного выявления возможного ускорения его. Об ускорении коррозионного процесса судят по увеличению количества железа. Для анализа железа в углеводородном конденсате, воде и других жидкостях может быть рекомендован химический или любой другой приемлемый метод.

Вследствие специфичного подземного расположения большинства оборудования для добычи газа комплекс способов для своевременного выявления и определения местонахождения протекания коррозионно-опасных процессов весьма ограничен.

Предупредительный характер здесь обеспечивается организацией постоянного наблюдения и контроля при эксплуатации за техническим состоянием функциональных систем и отдельных частей для своевременного выявления предотказного состояния [27].

В 3И1 и Зи2 войдут также затраты, связанные с ремонтом забракованной (в некоторой части - ошибочно) продукции, сюда же войдет положительный эффект от своевременного выявления брака. Например, своевременное обнаружение брака в заготовке позволит не выполнять различные последующие технологические операции, с тем чтобы не обнаружить неожиданно неисправимый дефект при финишной механической обработке. Наконец, последнее слагаемое позволит учесть эффект от снижения нормативного запаса прочности при условии выполнения неразрушающего контроля.

Для контроля просвечиванием характерно наиболее успешное выявление объемных дефектов, к которым относятся поры и шлаковые включения. Вероятность обнаружения трещины при помощи этого метода контроля сравнительно мала. Для этого необходимо, чтобы плоскость трещины не совпадала с направлением излучения и чтобы трещина имела достаточное раскрытие, позволяющее надежно зафиксировать ее на фотопленке. Естественно, что при таком ограничении методы просвечивания не дают надежной гарантии своевременного выявления наиболее опасных дефектов типа трещин. При рассмотрении результатов контроля просвечиванием следует иметь в виду, что он позволяет надежно зафиксировать только размеры дефекта в плане (в плоскости, перпендикулярной к излучению), тогда как размер дефекта в направлении излучения зафиксирован практически быть не может. В практике контроля сосудов это обстоятельство не позволяет установить размер дефекта по толщине стенки сосуда, который в большинстве случаев и определяет степень опасности, так как ориентирован поперек линии действия рабочих напряжений. Другим ограничением при контроле просвечиванием

Поэтому для определения предельного состояния элемента конструкции необходимо не только учитывать наличие начального дефекта на масштабном микроскопическом уровне, но и в последующем процессе увеличения длины трещины возникает возможность проведения контроля с обоснованной периодичностью для ее своевременного выявления. Используемые в расчетах коэффициенты запаса прочности при установлении ресурса по критерию усталостной прочности несут на себе смысловую нагрузку наиболее полного учета всех возможных несоответствий между предполагаемыми условиями эксплуатационного нагружения и условиями, воспроизводимыми в испытаниях. Они включают многообразие факторов, влияющих на рассеивание усталостной долговечности, в том числе и при наличии малых по величине дефектов типа трещин.

— достаточную чувствительность методов и средств неразрушающего контроля для своевременного выявления трещины с рекомендованной периодичностью осмотров.

Рекомендуем ознакомиться:

Сверхвысокого напряжения

Сверхзвуковых скоростей

Сверления сверление

Сверление отверстия

Сепарационное устройство

Сверлении зенкеровании

Сверлильных револьверных

Светового излучения

Меню:

Главная страница Термины