Склеиваемых элементов

Для обеспечения прочности соединений клей должен соприкасаться со всей поверхностью склейки, а клеевая прослойка иметь равномерную толщину в пределах 0,01—0,05 мм (для клеев, хорошо заполняющих пустоты, допускается до 0,1 мм). Поэтому склеиваемые поверхности должны быть ровными, обезжиренными и чистыми. Способы подготовки поверхностей для склейки указаны в работе [8, 34].

Чертеж рекомендуемого нами образца представлен на рис. 4.17, При нанесении покрытий и подготовке к испытаниям необходимо выполнять следующие требования. Толщина покрытия должна быть равномерной по всей поверхности торца образца. Взаимное смещение образцов не должно превышать 0,5 мм. Склеиваемые поверхности нужно изготавливать плоскими и перпендикулярными продольной оси образца, а опорные поверхности головок образца должны быть параллельны склеиваемым поверхностям.

СКЛЕИВАНИЕ ДРЕВЕСНЫХ И БУМАЖНЫХ МАТЕРИАЛОВ. Различные породы дерева и древесные пластики склеивают синтетич. клеями (гл. обр. на основе фенольных и карбамидных смол), к-рые по стойкости клеевых соединений к действию воды, микроорганизмов и по прочности склейки значительно более эффективны, чем желатиновые и казеиновые клеи. Древесные материалы, склеиваемые синтетич. клеями, должны иметь влажность не более 14—16%. При большей влажности древесина деформируется, а клеящая способность синтетич. смол, нанесенных на нее, ослабляется. Перед склеиванием древесину высушивают. Поверхности склеиваемых деталей должны плотно прилегать одна к другой (допускается отклонение от параллельности склеиваемых поверхностей не более 0,5 мм). Склеиваемые детали из древесных слоистых пластиков должны иметь равномерно шероховатую поверхность. Глянцевую, блестящую поверхность фанеры, а также участки фанеры, в к-рых клей пробился на поверхность, зачищают циклей или шлифуют наждачной бумагой и удаляют пыль.Подготовленные под склейку заготовки хранят при соответствующей темп-ре и влажности воздуха в помещении, изолированном от пыли. В зависимости от условий склеивания клеи наносят на одну или обе склеиваемые поверхности. Фенолформальдегидными клеями, сильно впитывающимися в древесину, обычно покрывают обе поверхности; исключение составляют твердые древесные породы. При одностороннем покрытии требуется клея 180—250 г/л2, при двухстороннем — 250— 340 г/ж2.

Наибольшее распространение для склеивания металлов получили жидкие клеи, наносимые на склеиваемые поверхности кистью, пульверизацией (при склеивании больших плоских или криволинейных поверхностей), клеевыми вальцами, погружением детали в жидкий клей. При склеивании ровных или слегка изогнутых поверхностей широко применяют пленочные клеи, предварительно на поверхность металла наносят подслой из того же клея. Толщина клеевого слоя 0,05—0,25 мм практически может изменяться от 0,01 до 0,75 мм. Растворитель, наличие к-рого приводит к образованию пористого шва с пониженной прочностью, удаляют т.н. открытой выдержкой без нагревания

СКЛЕИВАНИЕ ПЛАСТМАСС. Выбор клея для С. п. в значительной степени зависит от химич. природы склеиваемого материала, условий работы клеевого соединения в изделиях и технологич. особенностей процесса склеивания. Практически почти все пластич. материалы могут быть склеены клеями на основе полиуретанов (ПУ-2), полиэпоксидов, а также клеем из диметилвинилэтинилкарбинола. Клеевые соединения холодного отверждения недостаточно прочны в условиях эксплуатации, в особенности при повышенных темп-рах и при атм. воздействиях. С. п. нагреванием позволяет расширить ассортимент клеев за счет фенолполивинилацетальных композиций (БФ, ВС-10Т, ВС-350 и др.) и обеспечить надежность клеевых соединений. Наряду с чистыми растворителями применяются также растворы склеиваемых полимеров в этих растворителях, что обеспечивает однородность клеевого шва. Склеиваемые поверхности должны быть чистыми, сухими и хорошо пригнанными одна к другой. Клей наносят кистью, погружением изделия в клей и др. способами. После нанесения клея изделие выдержи-

ными нитрилъными резинами резиновыми клеями НС-30. Предварительно поверхность склеиваемых материалов протирают чистой тканью, смоченной бензином «Калоша», а затем покрывают 2 слоями клея. Каждый из нанесенных слоев высушивают 5—15 мин. при 20—30" или 5—10 мин. при 30—45°. Темп-pa склеивания должна быть не ниже 23°. После склеивания детали выдерживают 8 час. при нормальной темп-ре и подвергают вулканизации. Относит, влажность воздуха помещения при склеивании 65—75%. Процесс соединения невулканизованных резин и резинотканевых материалов на основе нитрилъного каучука с невулканизованными резинами и резинотканевыми материалами на основе хлоро-пренового каучука аналогичен описанному выше процессу; однако продолжительность сушки нанесенных слоев клея составляет 5—10 мин. при 23—30° и 3—7 мин. при 30—45°. Перед употреблением клеи разбавляют соответствующими растворителями до требуемой вязкости. Вулканизованные резины и резинотканевые материалы на основе НК, хлоропренового, нитрильного и натрий-бутадиенового каучуков соединяют клеем 4Н без вулканизации путем холодного отверждения. Перед употреблением клей разбавляют бензолом до вязкости 30 сек. по ВЗ-1. Начистую поверхность соединяемых материалов наносят 2 слоя клея. Продолжительность сушки каждого слоя 15—30 мин. при 18—30° или 10—15 мин. при 30—45°. После этого склеиваемые поверхности соединяют и прикатывают металлич. роликом. Время выдержки при склеивании 16 час. при темп-ре не ниже 18°. Клей 4Н пригоден также для склеивания невулканизованных материалов с последующей вулканизацией.

Нанесение клеев. Для склеивания металлов наиболее распространены жидкие клеи, которые в большинстве случаев наносят на склеиваемые поверхности кистью.

Склеиваемые поверхности деталей предварительно должны быть очищены, а затем обезжирены бензолом или бензином и тщательно просушены.

Приготовленный клей наносят чистой стеклянной палочкой на заранее подготовленные таким образом склеиваемые поверхности.

Высушенные склеенные детали могут в случае необходимости подвергаться механической обработке, но без сильного нагревания и ударов. Механическая прочность карбиноль-ной склейки зависит в основном от следующих факторов: а) качества исходных материалов; б) точности обработки и качества склеиваемых поверхностей; наибольшая механическая прочность получается при склеивании поверхностей с равномерной шероховатостью после обработки сверлом, резцом, напильником, шлифовальным кругом, на пескоструйном аппарате; полированные поверхности дают меньшую прочность склеивания; в) степени обезжиривания склеиваемых поверхностей; поверхности, загрязнённые или покрытые маслом и эмульсией, не склеиваются; чем чище и суше склеиваемые поверхности, тем выше механическая прочность карбиноль-ной склейки; г) температурного режима сушки склеенных изделий; при температуре 15—20° С требуется длительный срок сушки; при температуре сушки выше 40° С процесс полимеризации ускоряется с некоторым снижением механической прочности склеивания, поэтому наилучшей температурой для сушки считается

1) Плоское соединение впритык (фиг. 15). Склеиваемые поверхности тщательно прифуговываются, а иногда даже зазубриваются зенцхе-

Рис. 108. Схема ослабления клеевого соединения обшивки с сотовым заполнителем в результате плохой подгонки размеров склеиваемых элементов;

у При изготовлении технологической оснастки могут быть эффективно использованы клеи на основе эпоксидных смол, которые обеспечивают высокую прочность соединения (прочность на сдвиг до 350—700 кг/см2), не требуют сильного прижатия соединяемых деталей, не вызывают коррозии склеиваемых элементов и могут отверждаться в холодном и горячем состоянии. 96

и и ёг — толщины склеиваемых элементов; h — толщина клеевого слоя.

Более точной по сравнению с формулой Фолькерсена является формула Голанда—Рейсснера, учитывающая прогиб склеиваемых элементов:

ления склеиваемых элементов fa, т. е.

Считается, что с ростом модуля упругости клея прочность соединения растет. Однако непостоянство / приводит к неоднозначности связи резонансной частоты с модулем упругости. Поэтому достоверная оценка прочности соединения возможна только при постоянстве массы клея на единицу поверхности [208], когда увеличение толщины клеевого шва (например, вследствие плохой подгонки склеиваемых элементов) сопровождается непроклеями или появлением пористости (рис. 7.34). В последнем случае гибкость шва увеличивается как в результате роста его толщины, так и вследствие вызванного пористостью уменьшения модуля упругости. То и другое снижает прочность соединения. Таким образом, теснота корреляционной связи прочности соединения с показаниями прибора определяется точностью, с которой выдерживается постоянство массы клея на единицу поверхности. Первые обнадеживающие результаты оценки прочности, полученные фирмой "Fokker", можно объяснить тем, что применяемая ей технология удовлетворяла этому условию.

склеиваемых элементов:

Рис. 89. Схема ослабления клеевого соединения обшивки с сотовым заполнителем в результате плохой подгонки размеров склеиваемых элементов:

2) усталостные свойства адгезива падают с ростом толщины склеиваемых элементов;

Основные преимущества склеивания: гладкость наружных поверхностей склеиваемых элементов; лучшая герметичность, обеспечиваемая самим клеем; экономия веса, снижение трудоемкости и стоимости, особенно при тонкостенных конструкциях; отсутствие ослабления соединяемых элементов отверстиями под заклепки и т. п.