Скоростью обеспечивающей

Для того чтобы закаленные прослойки не сохранились, необходимо так рассчитать режим каждого последующего слоя, чтобы обеспечить распространение температур отпуска (600—700 °С) на всю глубину закалки от предыдущего слоя. Схема выполнения сварки слоями, полностью обеспечивающими отпуск закаленных зон, приведена на рис. 123. После наплавки 1-го валика образуется зона закалки. При наплавке 2-го валика — зона закалки и зона отпуска, частично охватывающая зону закалки от 1-го валика (рис. 123, я). При наплавке 3-го валика со скоростью, несколько меньшей, чем при наплавке 1-го и 2-го валиков, образуется зона отпуска также определенных размеров (рис. 123, б). При наплавке 4-го валика должен быть принят такой режим, при котором зона отпуска полиостью охватит зону закалки, не отпущенную предыдущими слоями (рис. 123, в).

Большинство технологических схем сварки основано на использовании направленного (кумулятивного) взрыва (рис. 5.44). Соединяемые поверхности двух заготовок 4 и 3, в частности пластин, одна из которых неподвижна и служит основанием, располагают под углом а друг к другу на расстоянии /i,,,Ha заготовку 3 укладывают взрывчатое вещество 2 толщиной Н, & со стороны, находящейся над вершиной угла, устанавливают детонатор 1. Сваривают на жесткой опоре. Давление, возникающее при взрыве, сообщает импульс расположенной под зарядом пластине. Детонация взрывчатого вещества с выделением газов и теплоты происходит с большой скоростью (несколько тысяч метров в секунду).

Трубы с двумя продольными швами собирают из двух предварительно отформованных корыт, подаваемых укладчиком на две параллельные нитки входных рольгангов сборочного устройства. Кромки заготовок выравнивающим приспособлением устанавливаются в одной горизонтальной плоскости, и в таком положении корыта рольгангами подаются в раскрытое сборочное устройство (рис. 8.72, а). Штоки ппевмоцилипдрон / (рис. 8.72, б), поворачивая рычаги 2, устанавливают заготовки в исходное для подачи в сварочный стан положение. Зазор между заготовками задается деталями 3 и 4. Подача собранной трубы в сварочный стан осуществляется упором б цепного заталкивателя 5 со скоростью, несколько превышающей скорость сварки, чтобы догнать предыдущую трубу (рис. 8.72, в). При этом направляющий нож стана попадает в зазор между кромками корыт, направляя стык к сварочной головке. Когда труба захватывается горизонтальными приводными валками сварочного

Кроме этого существует волна, распространяющаяся преимущественно в жидкости со скоростью несколько меньшей сж (рис. 1.3, б). В твердом теле она локализована в слое толщиной А,ж/2я, а в жидкости — в слое толщиной, значительно

хорошо совпадает с полученной выше зависимостью (5.15) при не очень высоких давлениях за фронтом волны (при соударении со скоростью несколько сотен метров в секунду).

ТМО можно проводить при различных схемах деформации. Схемы основных способов пластической деформации при ТМО показаны на рис. 103. На рис. 103, а дана схема прокатки в валках 1 и 2 нагретой заготовки 3, перемещаемой со скоростью несколько метров в минуту в зону интенсивного охлаждения 4.

Двигаясь со скоростью несколько большей, чем расчетная, шарик ударится о платформу несколько позже, т. е. в момент а' вместо а. Заметим, что в момент а' скорость платформы несколько больше, чем в момент а. Значит, в момент очередного соударения

,Для нагрева заготовок длиной больше 500 мм иногда используют секционированные индукторы. Между секциями индуктора устанавливаются ведущие ролики; чтобы поверхность заготовок не охлаждалась и не окислялась при проходе над роликами, секции индуктора должны прилегать друг к другу с минимальным зазором. Заготовки перемещаются по роликам с постоянной скоростью. Несколько роликов на выходе из индуктора имеют большую скорость вращения. Нагретая заготовка, попадая на эти ролики, бы.

В металлообработке в настоящее время применяются два наиболее распространенных типа ротационно-ковоч-ных машин: с вращающимися и невращающимися штампами. Принцип действия первого типа ротационно-ковоч-ной машины показан на рис. 13. В этой машине головка шпинделя 3, расположенная внутри неподвижной кольцевой обоймы 1, в своих пазах размещает ползуны 4 с несущими бойками (матрицами) 5. При вращении шпинделя ползуны, контактируясь со свободно перемещающимися роликами 2 в обойме, смыкают бойки. Последние, пульсируя со скоростью несколько тысяч ударов в минуту, деформируют заготовку по заданной форме и размерам. Подача обрабатываемой заготовки между матрицами осуществляется через пустотельный шпиндель в момент размыкания бойков под действием центробежной силы.

Большинство технологических схем сварки взрывом основано на использовании направленного (кумулятивного) взрыва (рис. 5.43). Соединяемые поверхности двух заготовок 4 и 3, в частности пластин, одна из которых неподвижна и служит основанием, располагают под углом а друг к другу на расстоянии h0. На заготовку 3 укладывают взрывчатое вещество 2 толщиной Н, а со стороны, находящейся над вершиной угла, устанавливают детонатор /. Сваривают на жесткой опоре. Давление, возникающее при взрыве, сообщает импульс расположенной под зарядом пластине. Детонация взрывчатого вещества с выделением газов и теплоты происходит с большой скоростью (несколько тысяч метров в секунду).

После наплавки 1-го валика образуется зона закалки. При наплавке 2-го валика - зона закалки и зона отпуска, частично охватывающая зону закалки от 1-го валика (рис. 7.6, а). При наплавке 3-го валика со скоростью, несколько меньшей, чем при наплавке 1-го и 2-го валиков, образуется зона отпуска также определенных размеров (рис. 7.6, б). При наплавке 4-го валика должен быть принят такой режим, при котором зона отпуска полностью охватит зону закалки, не отпущенную предыдущими слоями (рис. 7.6, в).

Несмотря на то, что волны Стоушш существуют в узком диапазоне сочетаний свойств материалов, они находят применение в неразрушающем контроле, в первую очередь при определении качества сцепления материалов. Распространяются эти волны со скоростью, несколько меньшей (на 0,001...3%), чем меньшая из двух скоростей сдвиговых волн. Характер распределения смещений в более жестком материале близок к распределению в релеевской волне на границе со свободным полупространством. В более мягком материале характер распределения близок к наблюдаемому в жидкости, контактирующей с поверхностью, вдоль которой распространяется релеевская волна, однако энергия переносится в более тонком слое. Например, для пары вольфрам-алюминий в последнем переносится всего 7% энергии поверхностной волны, тогда как при контакте с жидкостью в ней переносится почти вся энергия.

В случае применения метода окисления металлографический шлиф нагревают в защитной атмосфере и после окончания выдержки в печь подают воздух. Границы бывших зерен аустенита выявляются сеткой окислов (рис. 98, б). Метод, основанный на образовании сетки феррита, применяют для доэвтектоидных, а методы образования сетки цементита — для заэвтектоидных сталей. Образцы нагревают до заданной температуры и охлаждают со скоростью, обеспечивающей образование сетки феррита или цементита (рис 98 в) Нередко зерно аустенита определяют на образцах после закалки и отпуска при 225—550 °С путем травления микрошлифа в растворе

до 20 Гц) подключен к намагничивающей головке. Так как полоса движется со скоростью, обеспечивающей непрерывный отжиг белой жести, то эта частота удовлетворяет требованию наносить магнитные следы на достаточном расстоянии друг от друга во избежание частичного перекрытия магнитных следов, из-за которого могут возникнуть искажения амплитуды считываемого сигнала. Изменение расстояния между измерительной головкой и контролируемым материалом вызывает изменение уровня индикации амплитуды считываемого сигнала. Поэтому это расстояние поддерживается постоянным (3/8 дюйма, или 9,53 мм).

Перспективной и значительно более широко применяемой разновидностью метода пропитки расплавом при нормальном давлении является непрерывная пропитка пучка волокон. Схема такого технологического процесса показана на рис. 41 [97, 98, 991. Пропитываемые волокна поступают в ванну с расплавленным металлом, не соприкасаясь друг с другом, затем они проходят через фильеру, формирующую пруток, который вытягивается с определенной скоростью, обеспечивающей на выходе отверждение матрицы с волокном. При вытягивании пруток может иметь различную степень закрутки на единицу длины. Такая технология позволяет изменять содержание волокна, обеспечивая при этом равномерное распределение волокон в поперечном сечении. Виды и формы изделий, которые можно получить этим методом, показаны на рис. 42 [97].

Испытания на ползучесть (релаксацию) осуществляют по программе, позволяющей вести нагружение (деформирование) на активном участке с заданной скоростью, обеспечивающей высокую точность (~0,1 %) поддержания нагрузки (деформации) на участке ползучести (релаксации).

В качестве растворителя, кроме керосина, может применяться и другая жидкость (в зависимости от характера загрязнения). Протягивание прутков через приспособления производится вручную со скоростью, обеспечивающей очистку требуемого качества.

После подготовки таким образом составных частей при сборке производится нагрев т. ч. в. зубчатого насадного венца под закалку и горячую посадку. При этом температура нагрева зубьев и впадин на глубину 2—5 мм достигает 850—880° С, а ступицы венца — 350— 450° С. Нагрев т. в. ч. обеспечивает возможность достичь перепада температур по сечению зубчатого венца в большом диапазоне, что позволяет получать различные зоны закалки и требуемую температуру для увеличения размера отверстия венца под посадку. При сочленении составных частей зубчатый венец охлаждают с необходимой скоростью, обеспечивающей твердость поверхности зубьев не ниже HRC 58 и твердость сердцевины и основания в пределах HRC 37—45.

скоростью, обеспечивающей получение структуры мартенсита.

Сырой стержень имеет от 3 до 5% влаги. Так как в присутствии влаги процесс окисления (желатинизации) масла замедляется, то первая задача при сушке—удалить из стержней влагу. Это достигается при равномерном нагреве исключительно за счёт испарения (т. е. при температуре ниже точки кипения). Подача газов должна происходить со скоростью, обеспечивающей удаление и поглощение водяных паров, которые выделяются при испарении.

Для того чтобы при нагреве многовитко-выми индукторами получить слой.равномерной толщины вдоль всей поверхности цилиндрического изделия, необходимо приводить последнее во вращение со скоростью, обеспечивающей 20—30 оборотов за цикл нагрева.

новить принудительный приток к аноду свежего электролита и обеспечить отвод щелочного раствора у катода со скоростью, обеспечивающей удержание «нейтрального слоя» в прежнем положении, то процесс можно вести непрерывно.

4) на непрерывно движущемся конвейере, перемещающем собираемое изделие (или узел) с определенной скоростью, обеспечивающей возможность выполнения сборочных операций на про тяжении каждого сборочного поста.