Скоростями перемещения

замедленная скорость охлаждения металла шва и околошовнои зоны способствует получению равновесных структур. Влияние термообработки в этом случае сказывается незначительно. При электрошлаковой сварке, когда скорость остывания металла шва околотповпой зоны сопоставима со скоростями охлаждения при термообработке, последующая термообработка мало изменяет механические свойства металла рассматриваемых зон. Однако нормализация приводит к резкому возрастанию ударной вязкости.

Сварка на повышенных силах тока приводит к получению металла швов с пониженными показателями пластичности и ударной вязкости, что вероятно объясняется повышенными скоростями охлаждения. Свойства металла шва, выполненного на обычных режимах, соответствуют свойствам металла шва, выполненного электродами типа Э50А. В промышленности находит применение и сварка в углекислом газе порошковыми проволоками. Технология этого способа сварки и свойства сварных соединений примерно те же, что и при использовании их при сварке без дополнительной защиты.

Хрупких итттерметаллпдов не образуется. В связи с большими скоростями охлаждения при сварке в переходном слое образуется пересыщенный твердый раствор меди с железом, по при содержании до 2—2,5% Fe структурно-свободное железо не обнаруживается. Граница сплавления между сталью и медью — резках, с включениями фазы, обогащенной железом различного размера. Со стороны стали, примыкающей ко шву, размер зерна увеличивается в пределах зоны шириной 1,5—2,5 мм. Микротвердость зоны сплавления достигает 580—620 кгс/мм2.

При охлаждении отливки происходит механическое и термическое торможение усадки. Механическое торможение возникает вследствие трения между отливкой и формой. Термическое торможение обусловлено различными скоростями охлаждения отдельных частей отливки. Сложные по конфигурации отливки подвергаются совместному воздействию механического и термического торможения.

Шарики подвергают термическому упрочнению, основанному на искусственном замедлении мартенситного превращения в поверхностном слое. Поверхность шариков насыщают азотом, который резко снижает температуру образования мартенсита. При закалке в масле с обычными скоростями охлаждения (100—150=С/с) мартенсит образуется сначала в сердцевине. Наружный, насыщенный азотом слей некоторое время сохраняет аустеннтную структуру и пластически деформируется под действием объемного расширения сердцевины. При дальнейшем понижении температуры происходит мартенситное превращение в поверхностном слое, сопровождаемое увеличением его объема. В результате взаимодействия с ранее отвердевшей сердцевиной поверхностный слой приобретает высокие остаточные напряжения сжатия (80-100 кгс/мм"), резко увеличивающие выносливость.

При охлаждении отливки происходит механическое и термическое торможение усадки. Механическое торможение возникает вследствие трения между отливкой и формой. Термическое торможение обусловлено различными скоростями охлаждения отдельных частей отливки. Сложные по конфигурации отливки подвергаются совместному воздействию механического и термического торможений.

2. Натурные детали в большинстве случаев существенно отличаются от образцов, изготовленных из того же материала, по эпюре остаточных напряжений, градиенту изменения механических свойств по сечению, структуре в связи с различными скоростями охлаждения при закалке, текстуре волокнистой структуры, состоянию поверхности, концентрации напряжений в зоне сопряжения различных сечений.

Шарики подвергают термическому упрочнению, основанному на искусственном замедлении мартенситного превращения в поверхностном слое. Поверхность шариков насыщают азотом, который резко снижает температуру образования мартенсита. При закалка в масле с обычными скоростями охлаждения (100-150'С/с) мартенсит образуется сначала Б сердцевине. Наружный, насыщенный азотом слой некоторое врс.мя сохраняет аустениткую структуру и пластически деформируется под действием объемного расширения сердцевины. При дальнейшем понижении температуры происходит мартенситное превращение в поверхпост-юм слое, сопровождаемое увеличением его объема. В результате взаимодействия с ранее отвердевшей сердцевиной поверхностный слой приобретает высокие остаточные напряжения сжатия (80-100 кгс/мм"), резко увеличивающие выносливость.

Широкое использование в деталях турбин легированных сталей, требующих применения режимов сварки с замедленными скоростями охлаждения, обусловливает необходимость проведения сварки изделий с подогревом и замедленным охлаждением. Как было указано в п. 2 главы III, использование подогрева может быть рекомендовано также для снижения реактивных напряжений и коробления при сварке узлов с большой толщиной и жесткостью свариваемых элементов. Режимы подогрева в зависимости от марки стали и типа изделия приведены в главе П.

Стали ферритного класса, например высокохромистые, имеют структуру, состоящую из феррита и первичных карбидов. При достаточно высоком содержании хрома сплав не претерпевает фазовых превращений, т.е. при всех температурах структура его остается в состоянии а-железа (ферритной) и не может быть изменена термической обработкой и различными скоростями охлаждения. К ним относятся стали 1X13 и 2X13 и др.

Аналогично повысился (с 4,5 до 6,5 кгс/мм2) предел выносливости у такого же стыкового соединения (см. рис. 8, а) при испытании образцов, термообра'ботанных со скоростями охлаждения 50 и 20° С/ч.

Рис. 1.5. Распределение тепловыделения по радиусу активной зоны реактора ВГР при профилировании разными скоростями перемещения шаровых твэлов в центральной и периферийной областях при одинаковом обогащении подпиточного ядерного топлива

чения из него) свай, шпунтов, труб и др., а также для рыхления смёрзшихся материалов, уплотнения грунтов и т.п. путём совместного воздействия ударов и вибрации. ВИБРОМОЛОТОК - инструмент ударного действия с небольшой перемещающейся массой, большими скоростями перемещения и частотой ударов до 6000 в 1 мин. К В. относят ручные клепальные и рубильные и др. В., обычно с пневматич. приводом. ВИБРОПЛИТА -'рабочий орган виб-рац. уплотняющих машин или самостоят, вибрац. установка для уплотнения несвязных грунтов, гравий-но-щебёночных и др. материалов. Распространены самопередвигающиеся В. с приводом от двигателя.

ВИБРОМОЛОТОК — инструмент ударного действия с небольшими перемещающимися массами, большими скоростями перемещения и частотой ударов до 6000 в 1 мин. Привод обычно пневматический. К В. относят клепальные и рубильные пнев-матич. молотки, трамбовки и др.

Зубчатые механизмы, в которых происходит уменьшение угловых скоростей при передаче от ведущего звена, называют редукторами, а зубчатые механизмы, увеличивающие угловую скорость, называют мультипликаторами. Зубчатая передача является одним из наиболее распространенных приводов, предназначенных для передачи вращения от одного вала к другому с заданным отношением угловых скоростей. Передача вращения сопровождается передачей крутящего момента, а следовательно, передачей механической работы и мощности. В большинстве рабочих, транспортирующих и других машин ведущим звеном является вал двигателя, передающий движение ведомому звену данной машины. Двигатель работает более экономично при высоких скоростях вращения, между тем как скорость ведомого звена значительно ниже, что обусловливается требованиями технологического процесса, выполняемого машиной, или в транспортирующих машинах — допускаемыми скоростями перемещения масс. Например, вал электродвигателя тележки мостового крана, приводящий в движение механизм подъема груза, вращается со скоростью 960 об! мин, а барабан этого механизма — со скоростью 10—20 об/ мин. Поэтому между электродвигателем и барабаном устанавливается промежуточная зубчатая передача. Зубчатая передача в виде пары сцепляющихся колес (одноступенчатая передача) может воспроизвести лишь небольшие значения передаточных отношений. Передаточное отношение и12 пары зубчатых колес выражается формулой

Зубчатые механизмы, в которых происходит уменьшение угловых скоростей при передаче от ведущего звена, называют редукторами, а зубчатые механизмы, увеличивающие угловую скорость, называют мультипликаторами. Зубчатая передача является одним из наиболее распространенных приводов, предназначенных для передачи вращения от одного вала к другому с заданным отношением угловых скоростей. Передача вращения сопровождается передачей крутящего момента, а следовательно, передачей механической работы и мощности. В большинстве рабочих, транспортирующих и других машин ведущим звеном является вал двигателя, передающий движение ведомому звену данной машины. Двигатель работает более экономично при высоких скоростях вращения, между тем как скорость ведомого звена значительно ниже, что обусловливается требованиями технологического процесса, выполняемого машиной, или в транспортирующих машинах— допускаемыми скоростями перемещения масс. Например, вал электродвигателя тележки мостового крана, приводящий в движение механизм подъема груза, вращается со скоростью 960 об/'мин, а барабан этого механизма — со скоростью 10—20 об/мин. Поэтому между электродвигателем и барабаном устанавливается промежуточная зубчатая передача. Зубчатая передача в виде пары сцепляющихся колес (одноступенчатая передача) может воспроизвести лишь небольшие значения передаточных отношений. Передаточное отношение и13 пары зубчатых колес выражается формулой

Уплотнение подвижных соединений гидравлических устройств осуществляется посредством маслостойких резиновых манжет (воротников) или набором уплотнительных колец. ГОСТ 6969-54 предусматривает применение резиновых манжет диаметром до 300 мм, предназначенных для обеспечения герметичности уплотнений в гидравлических устройствах при давлении до 320 кг!см2 и температуре от +80 до —35°. Резиновые уплотнения обеспечивают высокую герметичность подвижных 'соединений, однако их применение ограничивается сравнительно малыми скоростями 'перемещения—до 1 м/сек. При более высоких скоростях указанные уплотнения становятся недолговечными и требуют частой смены. Для уплотнения подвижных соединений гидравлических приводов, предназначенных для работы с высокими скоростями и частотой ходов, рабочей средой которых служит минеральное масло, применяются поршневые кольца из высококачественного чугуна. Поршневые кольца приводов, работающих на воде или водяных эмульсиях, изготовляются из фосфористой бронзы. Поршневые кольца практически не ограничивают скорости приводов, обладают меньшим коэффициентом трения по сравнению с резиновыми уплотнениями, но они не обеспечивают полной герметичности. Повышение герметичности при этом достигается за счет применения большого числа колец, а также путем помещения в каждой канавке поршня двух колец, замки которых смещены в противоположные -стороны.

а) насосы с клапанным распределением (фиг. 14); применяются в гидропередачах с малыми скоростями перемещения поршня, работающих по принципиальной схеме фиг. 3;

Материалы Рулон рекомендуется применять для изготовления подшипников, работающих без смазки (pav = 0,7 МПа-м/с при периодической работе). Коэффициент трения материала Рулон постепенно увеличивается с увеличением скорости скольжения. Благодаря этому материал обладает высокими антискачко-выми свойствами и используется, в частности, в подшипниках с осциллирующим движением и направляющих скольжения, работающих с малыми скоростями перемещения.

устройств осуществляется посредством маслостойких резиновых манжет (воротников) или набором поршневых уплотнительных колец. ГОСТ 6969 — 54 предусматривает для обеспечения герметичности в гидравлических устройствах при возвратно-поступательном движении резиновые манжеты диаметром от 6 до 300 мм, работающие при давлениях до 320 кгс/см2 и температуре от +80 до — 35°С. Резиновые уплотнения обеспечивают высокую герметичность подвижных соединений, однако их применение ограничивается сравнительно -малыми скоростями перемещения (до 1 м/сек). Для уплотнения подвижных соединений гидравлических приводов, предназначенных для работы с высокими скоростями и частотой ходов, применяют поршневые кольца из высококачественного чугуна. Поршневые кольца приводов, работающих на воде или водяных эмульсиях, изготовляются из фосфористой бронзы. Поршневые кольца практически не ограничивают скорости приводов, обладают меньшим коэффициентом трения по сравнению с резиновыми уплотнениями, но они не обеспечивают полной герметичности. Повышение герметичности достигается за счет применения большого числа колец, а также путем помещения в каждой канавке, поршня двух колец, замки которых смещены в противоположные стороны.

Работа устройства основана на следующем принципе. Величина усилия (деформации) при растяжении и сжатии на испытательной установке задается с помощью контактов, размещенных, например, на шкале силоизмерительного прибора, и движущейся, стрелки шкалы нагрузок. Замыкание каждой пары контакте» при движении стрелки вызывает реверс двигателя нагружающей системы. Если указанные ограничительные контакты зафиксировать жесткой связью и задать им совместное перемещение с угловой скоростью % < о>2 (где со2 — угловая скорость перемещения стрелки прибора, или, что то же самое, подвижного контакта, определяемая скоростью нагружения), то за счет реверса нагрузки при замыкании контакта, движущегося со скоростью со2, с контактами, перемещающимися со скоростью coj, получаем эффект изменения величины статической составляющей высокочастотной нагрузки. Если перемещение жестко закрепленных между собой контактов сделать реверсивным, то получаем двухчастотный режим изменения нагрузки, где частоты определяются скоростями перемещения контактов (Oj и а»2 (рис. 2.4, о). При