Сборочные конвейеры

Тонкие поверхностные слои металла нагреваются, металл в этих слоях немного размягчается и под действием сжимающего усилия пластически деформируется. При сближении поверхностей на расстояние действия межатомных сил между ними возникает прочная связь. Сравнительно небольшое тепловое воздействие на свариваемые материалы обеспечивает минимальное изменение их структуры, механических и других свойств. Например, при сварке меди температура в зоне контакта не превышает 600 °С, а при сварке алюминия 200—300 °С. Это особенно важно при сварке химически активных металлов.

Необходимо различать три участка опорной кривой (П.7), описываемой интегральной кривой Гаусса. На участке 1 площадь контакта растет при сближении поверхностей за счет

Гидростатические осевые подшипники имеют меньшее распространение, чем гидродинамические. Принцип работы этих подшипников поясняет рис. 3.24. При сближении поверхностей пяты 4 и подпятника / изменяется гидравлическое сопротивление на входе и выходе рабочих камер. В результате давление в нижних камерах растет, а в верхних — падает. Появляется сила, стремящаяся удержать вал в исходном состоянии. Аналогичным образом работает гидростатическая пята и при перекосах вала. Например, при уменьшении зазора в зоне камеры 7 и соответствующем увеличении зазора в зоне камеры 5 из-за перераспределения давлений между ними возникает момент сил, стремящийся вернуть упорный диск в исходное положение.

сительной площадью. Получают график h/Rmax — i\. _v Графиком в координатах h /Rmax — •ц пользоваться неудобно, поскольку функция т) расположена по оси абсцисс и в графике фигурирует параметр h, а не сближение а, являющееся необходимым параметром при сжатии поверхностей и в расчетах контактной жесткости. Поэтому график может быть перестроен путем переноса центра координат в точку О' и поворотом его на 90°. В этом случае по оси ординат располагается величина т, а по оси абсцисс — величина относительного сближения 8 = a/Rmax. Полученная кривая т] — е представляет особый интерес в своей начальной части, до средней линии, т. е. до е = 30 — 40 % . Именно начальный участок этой кривой в значительной степени определяет фактическую площадь контакта при сближении поверхностей деталей машин, если эти поверхности плоски. Начальный участок кривой описывается зависимостью [3]

Задиры или наволакивание определяются как сваривание участков контактирующихся поверхностей, приводящее к вырыванию относительно больших частиц металла. Износ этого типа значительно серьезнее, чем абразивный износ, который обычно представляет собой медленный, кумулятивный процесс. Задиры или наволакивание может вызвать почти мгновенное разрушение узла. Износ этого вида наблюдается при сближении поверхностей на расстояние действия межмолекулярных сил. Задиру способствуют высокие температуры и давления, а также высокая чистота поверхности. Особенно легко поддаются задиру поверхности, подвергающиеся абразивному износу. Пленка, образуемая противозадирными смазочными материалами, позволяет работать сопряженным деталям в значительно более жестких условиях температуры и давления.

кальным валом то приближается к поверхности неподвижного конуса, то удаляется от нее, совершая круговое движение. При сближении поверхностей происходит раздавливание кусков руды, а при удалении — просыпание руды вниз. Крупность кусков после дробления определяется величиной максимального зазора между дробящими

При ультразвуковой сварке (рис. 5.42) свариваемые заготовки 5 размещают на опоре б. Наконечник 4 рабочего инструмента 3 соединен с магнитострикционным преобразователем / через трансформатор 2 продольных упругих колебаний, представляющих собой вместе с рабочим инструментом волновод. Нормальная сжимающая сила Р создается моментом М в узле колебаний. В результате ультразвуковых колебаний в тонких слоях контактирующих поверхностей создаются сдвиговые деформации, разрушающие поверхностные пленки. Тонкие поверхностные слои металла нагреваются, металл в этих слоях немного размягчается и под действием силы Р пластически деформируется. При сближении поверхностей на расстояние действия межатомных сил между ни-

Кроме загрязнений поверхностей их соединению мешают неровности, выступы и впадины, которые образуются при любой чистоте обработки. Эти неровности могут быть не заметны невооруженным глазом, но по сравнению с расстояниями действия межатомных сил они огромны. Поэтому при сближении поверхностей контакт между ними возникает только в отдельных точках.

Сварка трением является одной из разновидностей сварки давлением. Сварное соединение образуется в твердой фазе без расплавления металла свариваемых деталей. При сближении поверхностей подлежащих сварке деталей до очень малых расстояний, соизмеримых с межатомными, между ними образуются металлические связи.

Ультразвуковая сварка. При ультразвуковой сварке используется давление, нагрев и взаимное трение свариваемых поверхностей. Этой сваркой соединяют тончайшие пленки (толщиной до 0,001 мм) с проводниками, соединяют листы фольги с заготовками неограниченной толщины, сваривают пластмассы между собой и с металлами. Подлежащие сварке поверхности обезжиривают, сжимают в месте сварки и затем с помощью специального инструмента подводят ультразвуковые колебания частотой 15-70 кГц. Вследствие трения одной поверхности о другую в плоскости контакта выделяется тепло, металл под действием сжимающего усилия пластически деформируется и при сближении поверхностей на расстояние действия межатомных сил между ними возникает прочная связь.

Может ли произойти схватывание между металлами, покрытыми пленками окислов или другими химическими соединениями (сульфидами, хлоридами) и адсорбированными пленками без специальной полной очистки поверхностей? Очевидно это будет возможно при наличии условий, необходимых для удаления пленок на достаточном числе участков и при сближении поверхностей на этих участках на межатомное расстояние. Такие условия могут быть в результате пластической деформации при действии одной только нормальной нагрузки в зависимости от соотношения механических свойств пленки и металла. Если сопротивление пленки деформированию значительно больше, чем сопротивление металла (твердость пленки выше твердости металла), то при достаточной нагрузке металл пластически деформируется. Пленка при этом не растекается, а разрывается на отдельные части, связанные с металлом, почти не изменяя общую площадь. Происходит выход основного металла в промежутки между частями пленки, и совершается схватывание на чистых вновь обра-

костей. Это существенно меняет картину взаимодействия поверхностей при их сближении. При сближении поверхностей с неровностями вначале возникает контакт в отдельных наиболее высоких точках. Для получения контакта по большей поверхности нужно произвести деформирование участков, уже вступивших в контакт. Чем больше должна быть площадь контакта между сжимаемыми телами, тем, очевидно, больше нужно деформировать неровности, вступившие в контакты, и тем больше должна быть,сжимающая сила.

На некоторых заводах появились сборочные конвейеры и автоматические поточные линии: автоматическая линия для производства электроламп на Московском электрозаводе, автоматические линии и цехи для производства вентилей на заводе «Манометр», линия для шлифования роликов и колец на Первом ГПЗ, линия для обработки роликов гусеничных траков на СТЗ, автоматические линии стволов на Ижевском заводе.

Ограниченность ширины тракторного цеха побудила подразделить сбот рочную линию на два участка, оборудованных двумя параллельно действуют щими пластинчатыми конвейерами, рабочие поверхности которых находились на уровне пола цеха. Это были первые в Советском Союзе сборочные, конвейеры с прерывно-действующим режимом работы х. По сравнению, с заводом «Красный путиловец», это был большой шаг вперед. Однако общим было то, что сборка тракторов как на заводе «Красный путиловец», так и на ХПЗ осуществлялась при неподвижном положении собираемых машин, но на Xfl3 передача собираемых машин с одного поста на другой была конвейеризирована, а на «Красном путиловце» нет. Между тем значительно, большие масштабы производства маломощных колесных тракторов ФП казалось бы облегчали такую механизацию.

После освоения в 1929 г. поточной сборки грузовых автомобилей на Московском автозаводе конвейерная сборка в автомобильной промышленности получила свое дальнейшее развитие. Были пущены сборочные конвейеры на автосборочных заводах в Москве и Горьком; затем вошел в строй Горьков-ский автозавод, где сборка грузовых и легковых автомобилей была хорошо оснащена приспособлениями и высококачественными инструментами. В дальнейшем автосборочные заводы в Москве и Горьком получили иную специализацию. Первый из них был переоборудован и реконструирован на выпуск малолитражных легковых автомобилей «КИМ», а второй — на выпуск машин специализированного назначения. Характерным различием в области механизации сборочных операций на тракторных и автомобильных заводах был выбор инструментов для завертывания болтов, шпилек, винтов и гаек. На тракторных заводах преобладали мощные пневматические машины подвесного типа, а на автомобильных — электрические. Инструменты перемещались на монорельсах вдоль сборочных конвейеров.

родной станкостроительной практике были применены на московском заводе «Красный пролетарий» для поточной сборки металлорежущих станков. Эксплуатационным освоением к 30-м годам напольных вертикально-замкнутых (несущих и толкающих) сборочных конвейеров, последующим вводом в эксплуатацию аналогичных им эстакадных конвейеров со свободным доступом снизу к узлам собираемых машин, освоением во второй половине 30-х годов так называемых штанговых конвейеров с горизонтальными штангами-толкателями для сборки тяжелых громоздких изделий и применением спроектированных в 50-х годах одноярусных шагающих конвейеров, аналогичных уже упоминавшимся литейным конвейерам, решалась частная задача рациональной механизации и организации сборочных работ в поточно-массовом и крупносерийном производствах. Но эффективное решение ее — проведение монтажных операций на безостановочно движущихся конвейерах или на конвейерах прерывного (периодического) действия, передающих монтируемое изделие через строго определенные промежутки времени от одной сборочной позиции к другой,— во многом способствовало упорядочению всего машиностроительного цикла. Характерные совмещением функций транспортного и технологического оборудования на завершающей стадии этого цикла, сборочные конвейеры составили неотъемлемую часть материально-технической базы современного машиностроения, обеспечивая согласованное и взаимосвязанное выполнение рабочих процессов ж приобретая — подобно другим группам конвейерных установок — существенное значение регулятора производственного потока, устанавливающего устойчивый ритм работы машиностроительных предприятий.

Наибольшее распространение на заводах тракторного и Сельскохозяйственного машиностроения получили сборочные конвейеры напольного типа, обеспечивающие удобный доступ к собираемому изделию. На движущихся лентах, тележках или пластинах конвейера устанавливают кронштейны, манипуляторы и другие приспособления, предназначенные для установки, закрепление и поворота узлов или изделий при сборке. Конвейеры оснащены стационарными или передвижными электропневмоподъемииками для подачи и установки тяжелых и громоздких деталей, гидропрессами и скобами для запрессовки и расклепки, механизированными одно- и многошпиндельными инструментами и другими приспособлениями.

Подвесные сборочные конвейеры могут быть с жесткой связью тягового органа / (рис. 502, а), с подвеской 2 и с гибкой связью (рис. 502, б), посредством включенного в систему поводка 3- Вторая схема дает возможность кратковременно приостанавливать при необходимости подвеску 2 с объектом сборки 4 для выполнения операции. Кроме того, такая схема позволяет осуществить автоматическое адресование собираемых объектов на другие конвейеры или участки сборки,

В отдельных производствах получают распространение сборочные конвейеры с гидростатическими направляющими и на воздушных подушках. Накапливаемый опыт их применения дает основания предполагать, что эти типы конвейеров будут использоваться более широко.

X —подвал для маслоохладительной установки и слива масла, / — мостовые электрические краны; 2 — оборудование заготовительного отделения; 3 — пластинчатый конвейер; 4 — кран-балки; 5 — агрегаты для термической обработки рессорных листов, состоящие из закалочной печи, гибочно-закалочной машины и отпускной печи; 6—сборочные конвейеры; 7 — цепной подвесной конвейер для транспортирования рессор.

Фит. 18. Компоновка рессорного цеха автомобильного завода (вариант крупносерийного .или массового производства с поперечным расположением термических печей): /—открытая эстакада для склада металла; // — цеховой склад металла; /// — заготовительное отделение; /V — места хранения межоперационного задела; V — термическое отделение; VI — подвал для мэслоохладительной установки и слива масла; VII — сборочное отделение; VIII—отделение окраски; IX — вспомогательные службы; Л— бытовые помещения; X/— рампа для погрузки рессор. / — оборудование заготовительного отделения; 2 — агрегаты для термообработки рессорных листов, состоящие из закалочной печи, гибочио-закалочной машины и отпускной лечи; 3 — сборочные конвейеры; 4 — камеры для окраски рессор; 5—сушилки д.пя рессор; б—цепной подвесной конвейер для транспортирования рессор; 7— пластинчатые транспортёры; 8 — узкоколейный путь; 9— электрические мостовые краны; 10— ж.-д. путь.

Сборочные единицы 694, 695 Сборочные конвейеры 714 Сборочные прессы 704 Сборочные работы — Автоматизация 718—723 •— Механизация 715—717 Сварка 706 Сверла 101

Электрогенераторы, мешалки для жидкостей, ленточные и дисковые питатели, равномерно нагруженные конвейеры, печные н сборочные конвейеры