Сборочных барабанах

Освоение автоматической сборки шарикоподшипников показало, что обеспечено не только значительное повышение производительности труда, но и повышение качества подшипников. Если при проектировании автоматической сборки подшипников ставилась задача выполнения требований технических условий в отношении точности ff, то практика работы сборочных автоматов показала, что 90% собираемых на автоматах подшипников имеют класс точности выше Н, а это означает повышенный срок службы шарикоподшипников. Таким образом, автоматизация сборки решает задачу не только повышения производительности труда и освобождения рабочих от монотонной утомительной работы, но и одновременного существенного повышения качества продукции.

В качестве примера расчета допустимых значений технических характеристик и их анализа рассмотрим расчет минимально допустимой длительности рабочего цикла сборочных автоматов.

На рис. 3.1 показаны графики зависимости годового экономического эффекта Э при создании сборочных автоматов от их быстродействия — длительности рабочего цикла Г 2 и надежности в работе со. Как видно, с увеличением длительности рабочего цикла снижается величина экономического эффекта, так как уменьшается количество собираемых изделий при низкой производительности сборочных автоматов, соизмеримой с производительностью рабочих-сборщиков, и затраты окупиться не могут. Недостаточная надежность сборочного оборудования влияет на экономический эффект двояко: через снижение производительности вследствие роста простоев, и через увеличение числа рабочих-наладчиков вследствие роста трудоемкости наладки и обслуживания. Графики на рис. 3.1 показывают, что для каждого сочетания конкретных условий существует некоторое максимально допустимое значение длительности рабочего цикла Гтах, при котором экономический эффект автоматизации становится равным нулю (Э = 0), т. е. ручная и автоматическая сборки становятся равновыгодными. Если технически возможно создание сборочных автоматов с длительностью рабочего цикла Т <С Гшах, то автоматизация может быть экономически целесообразной. При Т > Гшах этих условий еще нет. Значение максимально допустимой длительности цикла Гшах можно получить, решив уравнение (3.5) относительно Т при условии 3 = 0, что в явном виде может быть выполнено при ^оп—>-0:

На рис. 3.2 показаны графики зависимости максимально допустимой длительности рабочего цикла Гтах сборочных автоматов от их стоимости К и надежности

Расчеты показывают, что при типовых стоимостных показателях сборочных автоматов их быстродействие должно быть весьма высоким, а длительность автоматической сборки намного меньше, чем ручной. Например, свинчивание винта с гайкой вручную занимает в среднем Тг = 9 с = 0,15 мин, коэффициент использования времени рабочего-сборщика т]ис = 0,80, сред-

Рис. 3.1. Зависимость годового экономического эффекта при создании сборочных автоматов от длительности их рабочего цикла

Рис. 3.2. Максимально допустимая длительность рабочего цикла сборочных автоматов как функция их стоимости и надежности в работе

Построение агрегатных сборочных машин по различным схемам, объединение разного числа элементарных операций в каждой из них, изменение уровня автоматизации приводят к изменению трудоемкости сборки изделия, надежности и стоимости сборочных автоматов, занимаемой ими производственной площади, числа рабочих-сборщиков, себестоимости сборки и других характеристик ^процесса. В конечном итоге степень"концентрации операций, выбранные схемы сборочного оборудования и уровень автоматизации оказывают решающее влияние на экономическую эффективность сборочных процессов.

раций, возможность встройки сборочных автоматов в процессе эксплуатации. Эти особенности создают предпосылки для широкого использования аналогичных линий при автоматизации сборки узлов в машиностроении с массовым и крупносерийным производством.

забракованных автоматами. Должна быть предусмотрена централизованно-циркуляционная система подачи раствора к моечным машинам, так как большинство моечных машин не имеет баков для приготовления растворов и устройств для надлежащей очистки. Наличие баков непосредственно у моечных машин ухудшает культуру производства. Сборочные автоматы оснащают специальными магазинами или бункерами для хранения и подачи комплектующих изделий (например, шариков, сепараторов, игл подшипников), не изготовляемых в автоматических линиях механической обработки, продолжением которых являются линии завершающих операций. При эксплуатации автоматических линий должна быть обеспечена подача всех комплектующих изделий требуемого качества. Заказчик автоматических линий завершающих операций должен своевременно предусмотреть создание изолированных термоконстантных помещений. Для контрольных автоматов, приборов ручного контроля, сборочных автоматов необходимы тщательное обслуживание, своевременная под-наладка, поэтому должен быть подготовлен квалифицированный персонал для обслуживания оборудования в соответствии с руководствами по эксплуатации.

Технические характеристики некоторых моечных и антикоррозийных автоматов приведены в табл. 16 и 17. Техническая характеристика сборочных автоматов приведена в табл. 18. Автоматы для сборки шариковых подшипников работают с магазинами, обеспечивающими хранение в отдельных ячейках шариков, предварительно рассортированных по размерам. Магазины выдают шарики определенной группы в автоматы для сборки по командам контрольного устройства. Поступающие из АЛ механической обработки наружное и внутреннее кольца подшипника устанавливаются на рабочие позиции контрольного устройства и аттестуются по размерам беговых дорожек. Определив суммарный допуск, контрольно-управляющая система выдает соответствующую команду на вызов шариков одной нужной группы, рассортированных в ячейках бункера с интервалом i мкм. Комплект шариков, требуемых для одного подшипника, подается на соответствующую позицию автомата для сборки. Сепараторы хранятся в ориентированном положении в кассетах рядом с позициями установки сепараторов. Комплект колец, уложенных одно в другое, перемещается шаговым конвейером с позиции на позицию, останавливаясь под рабо-

В последние годы разработаны новые методы сборки покрышек: из уширенных слоев корда на разжимном плоском барабане, на изменяющем форму жестком барабане, на комбинированном барабане, а также сборка покрышек на специальных диафрагменных сборочных барабанах в одну стадию.

Процесс сборки покрышек диагональной конструкции может осуществляться в один прием (в одну стадию) путем последовательного наложения деталей на один из сборочных барабанов— полудорнового или полуплоского типа (см. рис. 1.5). Формование покрышек перед вулканизацией осуществляется на специальных форматорах или на форматорах-вулканизаторах. Покрышки, собранные на полудорновых барабанах, формуются путем приближения формы каркаса к форме поперечного сечения готовой покрышки, без изменения положения бортовых колец. Формование покрышек, собранных на полуплоских сборочных барабанах, сопровождается поворотами слоев каркаса на некоторый угол вокруг сердечника бортового кольца. При этом структура крыльевой части покрышки не должна разрушаться, что может быть достигнуто только при наличии в борте покрышки не более одного бортового кольца.

Сборка каркаса автопокрышки радиальной конструкции может проводиться на двух принципиально различных сборочных барабанах — двумя различными методами. В первом случае сборка каркасов (первая стадия сборки радиальной покрышки) осуществляется на складном четырехсекторном сборочном барабане, исходный диаметр которого д?б больше диаметра кольца бортового крыла dK (полуплоский метод). Этот метод включает в себя следующие операции (рис. 1.6): а — операция наложения на барабан бортовых лент и одного или нескольких слоев каркаса покрышки; б — начало операции формирования борта, захват слоев корда каркаса кольцевой пружиной 10 и обжимным рычагом 4; в — обжатие слоев каркаса по периметру заплечиков барабана и посадка бортовых крыльев 5 шаблоном 6\ г — заворот слоев каркаса на крыло; д — заворот слоев каркаса на цилиндрическую часть барабана; е — отвод кольцевой пружины и распорных рычагов в исходное положение.

Изготовление покрышек пневматических шин, которые надеваются на колеса автомашин, тракторов и другой транспортной техники, осуществляется в настоящее время путем последовательной их сборки из заранее подготовленных деталей — слоев каркаса, брекера, деталей бортовой и крыльевой части покрышки, протектора, боковин, герметизирующего слоя и других. Сборка покрышек из деталей проводится на специальных сборочных барабанах станков и поточных линий.

Классификация барабанов. Равномерность структуры любой покрышки пневматической шины, ее прочность, надежность, долговечность и другие эксплуатационные характеристики в большой степени зависят от точности (однозначности) выполнения всех технологических операций и особенно сборки из основных деталей. Каркас автомобильной и других покрышек пневматических шин состоит из одного или нескольких слоев резинокорд-ных (металлокордных) материалов. Нити корда в этих слоях выполняют роль арматуры, воспринимающей основную нагрузку в процессе эксплуатации покрышек. В этой связи, для получения равнопрочной конструкции покрышки, необходимо изготовить ее каркас так, чтобы армирующие нити корда были расположены на одинаковых расстояниях одна от другой по всему периметру покрышки. Таким образом, при сборке покрышки необходимо обеспечить наибольшую равномерность ее структуры и особенно равномерность структуры резинокордного каркаса. Так как сборка покрышки в настоящее время осуществляется на сборочных барабанах специальных сборочных станков, то их конструкция должна обеспечивать максимальную возможность получения равномерной структуры резинокордного каркаса.

Полудорновый сборочный барабан. Сборка диагональных покрышек с двумя и более крыльями в борте осуществляется на полудорновых сборочных барабанах.

Назначение и конструкция станка. Станок СПП 470—800 предназначен для сборки послойным методом покрышек диагонального строения в камерном и бескамерном исполнениях и каркасов шин типа Р на полуплоских и плоских сборочных барабанах с посадочным диаметром обода от 330 до 406 мм (13, 14, 15 и 16"). Станок поставляется в комплекте с питателем, предназначенным для хранения и подачи слоев корда, брекера, бортовой ленты, герметизирующего слоя и протектора на сборочный барабан. На сборочном станке выполняются основные технологические операции: наложение герметизирующего слоя (при сборке бескамерных шин), наложение слоев каркаса на сборочный барабан и их дублирование (прикатка), посадка бортовых крыльев, заворачивание кромок

Назначение и конструкция станка. Станок СПД 675—950 предназначен для сборки покрышек с диагональным расположением нитей корда и каркасов покрышек типа Р на полудорновых сборочных барабанах послойным, браслетным и комбинированным методами. Станок оснащен механизмами формирования борта, универсальными прикатчиками для прикатки слоев корда и протектора на цилиндрической части и по борту покрышки и прикатчиками для заворота и прикатки бортовой ленты. Станок снабжен пультом управления.

Назначение и конструкция станка. Станок предназначен для сборки покрышек повышенной грузоподъемности и каркасов покрышек типа Р на полудорновых сборочных барабанах с посадочными диаметрами 20 и 24 " послойным, браслетным и комбинированным способами. Станок оснащен механизмами для формирования борта, универсальными прикатчиками для прикатки слоев

Назначение и конструкция станка. Станок предназначен для сборки послойным способом крупногабаритных покрышек диагональной конструкции и каркасов шин типа Р на полудорновых сборочных барабанах. В зависимости от размера покрышек на

дров 10, Это позволяет производить обжатие слоев корда при сборке покрышек на сборочных барабанах с большой глубиной плечиков.

В качестве примера вычисления трех неизвестных параметров решим задачу о проектировании рычажного механизма формирования борта покрышек 260—508 и 280—508, собираемых на сборочных барабанах диаметрами 660 и 675 мм. Сборочный станок имеет дорновый вал диаметром 110 мм. Диаметр витков кольцевой пружины 40 мм.