Сборочных конвейеров

Рис. 1.5. Поперечное сечение сборочных барабанов с собранными покрышками:

Процесс сборки покрышек диагональной конструкции может осуществляться в один прием (в одну стадию) путем последовательного наложения деталей на один из сборочных барабанов— полудорнового или полуплоского типа (см. рис. 1.5). Формование покрышек перед вулканизацией осуществляется на специальных форматорах или на форматорах-вулканизаторах. Покрышки, собранные на полудорновых барабанах, формуются путем приближения формы каркаса к форме поперечного сечения готовой покрышки, без изменения положения бортовых колец. Формование покрышек, собранных на полуплоских сборочных барабанах, сопровождается поворотами слоев каркаса на некоторый угол вокруг сердечника бортового кольца. При этом структура крыльевой части покрышки не должна разрушаться, что может быть достигнуто только при наличии в борте покрышки не более одного бортового кольца.

При двухстадийном способе раздельная сборка каркасов радиальных покрышек (первая стадия) может осуществляться и на обычных станках для сборки диагональных покрышек. Вторая же стадия их сборки, включающая формование каркаса и окончательную сборку покрышки, выполняется на другом станке, который должен быть оснащен одним из следующих типов сборочных барабанов: 1) жестким металлическим формующим •барабаном; 2) барабаном с эластичной формующей диафраг-

В целях более полной информации потребителя о сборочном станке новый ГОСТ 15940—80 «Станки для сборки покрышек. Общие технические условия», разработанный взамен ГОСТ 15940—75 и вводимый в действие с 1 января 1982 г., предусматривает в структурной схеме условного обозначения станка такие дополнительные характеристики, как диапазон ширины сборочных барабанов, конструктивные особенности механизма складывания барабана, расстояние от торца барабана до кромки группы слоев корда и диапазон диаметров расположения рабочих поверхностей устройств для посадки крыльев.

По направляющей перемещается каретка перекладчиков и приводной механизм их продольного перемещения. На направляющей установлены конечные выключатели, контролирующие положение перекладчиков, а также блоки световых указателей в зонах сборочных барабанов.

В настоящее время имеется большое число различных конструкций сборочных барабанов. Количество зарегистрированных патентов и авторских свидетельств на сборочные складывающиеся барабаны превышает 500 [20].

Одной из основных характеристик, оказывающих существенное влияние на возможность снятия собранной покрышки с барабана, является отношение наружного диаметра D барабана по «короне» к внутреннему посадочному диаметру d по бортовой части (рис. 3.58). Для наиболее распространенных барабанов это отношение, иногда называемое высотой «короны» барабана, а иногда коэффициентом складывания барабана, изменяется от 1,2 до 1,66. К основным характеристикам полудорно-вых сборочных барабанов можно отнести также: ширину барабана, периметр сложенного барабана, величину посадочного отверстия внутренней ступицы на главный вал станка и наибольший размер диаметра описанной окружности вокруг сложенного барабана.

Конструкции полудорновых сборочных барабанов можно классифицировать в соответствии с величиной коэффициента складывания: 1) при коэффициенте складывания от 1,2 до 1,35 сборочный барабан может быть выполнен трех- или четырех-секторным без съемных плечиков; 2) при коэффициенте складывания от 1,35 до 1,66 барабан может быть выполнен шести-секторным без съемных плечиков; 3) при коэффициенте складывания более 1,66 барабан может быть выполнен со съемными плечиками.

В патентной литературе описан ряд конструкций так называемых безынерционных сборочных барабанов, складывающихся в осевом направлении как при помощи специальных направляющих, штоков и цилиндров, так и при помощи копиров, пнев-мокамер, пневморычажных и других устройств. Одним из недостатков сборочных барабанов с безынерционными механизмами складывания является значительная сложность их конструкции.

С борочно-ф о р м у ю щ и е барабаны. Такие барабаны сочетают в себе элементы эластичных формующих и жестких сборочных барабанов, поэтому иногда их называют комбинированными сборочно-формующими барабанами. Жесткие многосекторные барабаны в процессе эксплуатации обеспечивают достаточно стабильные геометрические и прочностные показатели собираемых автопокрышек в течение длительного времени. Они создают благоприятные условия для высококачественной прикатки накладываемых на каркас деталей автопокрышки. Однако расстояние между нитями корда в каркасе на различных его участках может быть неодинаково из-за различных условий прикатки и разной величины сил трения обрезиненного корда на секторах барабана и в промежутках, образующихся между ними при формовании. Для устранения этих недостатков, конструкция жестких барабанов в ряде случаев усложняется,, добавляется эластичная диафрагма, и они превращаются в более совершенные — комбинированные сборочно-формующие барабаны.

Дальнейшее усовершенствование механизации процессов сборки осуществлялось на поточных линиях, состоящих из отдельных операционных станков, объединенных жесткой или гибкой связью (в виде транспортной системы), с перемещением сборочного барабана от одного операционного станка к другому. Имеется ряд патентов на такие поточные линии. Схема поточной линии сборки покрышек с импульсным перемещением сборочных барабанов через несколько участков, на которых осуществляются различные операции, изображена на рис. 4.1. Число участков зависит от спецификации, слойности и количества деталей собираемой покрышки, например для сборки четырех-слойных покрышек должны быть использованы тринадцать рабочих участков. Каждый рабочий участок имеет соответствующие питающие устройства и исполнительные механизмы для выполнения операций. Работа всех механизмов должна быть тщательно скоординирована по времени.

Скорость движения сборочных конвейеров непрерывного действия доходит до 5 м/мин.

ПОДВЕСНОЙ КОНВЕЙЕР - конвейер, транспортирующий орган к-рого -грузонесущие тележки - перемещается по замкнутому подвесному пути под действием тяговой цепи или каната. Для размещения груза тележки оснащены подвесками с крюками, люльками, этажерками, траверсами и т.п. Движение тягового органа могут обеспечивать приводное устройство (грузонесущий конвейер) либо толкатели, прикрепл. к каретке, перемещающейся по дополнит, подвесному пути (толкающий конвейер}. П.к. применяют для снабжения деталями сборочных конвейеров, перемещения готовой продукции с одного этажа на другой или из цеха на склад и т.п.

Клиноременные и плоскоременные передачи используются в приводах испытательных стендов, сборочных конвейеров, насосов, станков и в другом оборудовании при передаточном отношении tia «S б, мощности N = 0,3-н50 кВт и скорости ремня v = = 5-ьЗО м/с, а в специальных передачах при v ^ 50 м/с.

После освоения в 1929 г. поточной сборки грузовых автомобилей на Московском автозаводе конвейерная сборка в автомобильной промышленности получила свое дальнейшее развитие. Были пущены сборочные конвейеры на автосборочных заводах в Москве и Горьком; затем вошел в строй Горьков-ский автозавод, где сборка грузовых и легковых автомобилей была хорошо оснащена приспособлениями и высококачественными инструментами. В дальнейшем автосборочные заводы в Москве и Горьком получили иную специализацию. Первый из них был переоборудован и реконструирован на выпуск малолитражных легковых автомобилей «КИМ», а второй — на выпуск машин специализированного назначения. Характерным различием в области механизации сборочных операций на тракторных и автомобильных заводах был выбор инструментов для завертывания болтов, шпилек, винтов и гаек. На тракторных заводах преобладали мощные пневматические машины подвесного типа, а на автомобильных — электрические. Инструменты перемещались на монорельсах вдоль сборочных конвейеров.

К началу Великой Отечественной войны 1941—1945 гг. промышленность Советского Союза полностью овладела методами массового производства, располагала всеми необходимыми государственными стандартами на нормальные диаметры, резьбы, допуски и посадки, измерительные инструменты и др., что явилось важным условием, решающей предпосылкой иобилизации промышленности и быстрого перехода к производству военной техники в огромных количествах. Всюду создавались конвейеризированные предприятия по выпуску вооружения и боеприпасов, причем сборка изделий осуществлялась поточным методом, с широким применением сборочных конвейеров.

Известно, что на Московском заводе малолитражных автомобилей при восстановлении производства после войны данный вопрос не был учтен конструкторами и технологами, и теперь конструкторы завода вынуждены ограничивать длину автомобиля новой модели, чтобы вписаться в шаг конвейера, т. е. чтобы иметь возможность организовать сборку новых автомобилей без реконструкции и перемонтажа всего вспомогательного оборудования сборочного конвейера. При проектировании новых автобусных предприятий необходимая перспектива в той или иной мере теперь учитывается, что гарантирует возможность быстрого и удобного переключения сборочных конвейеров на выпуск новых автобусов более совершенных и экономичных конструкций, имеющих большую вместимость. Данный вопрос имеет важное практическое значение не только для автомобильной промышленности. Часто сменяются модели тракторов, комбайнов и других машин массового производства. Их новые модели имеют часто большие размеры.

Так же широко распространились в машиностроении различные типы сборочных конвейеров. Введенные еще в годы первой довоенной пятилетки на автомобильных и тракторных заводах, они с 1935 г. стали использоваться на вагоностроительных предприятиях для сборки железнодорожных грузовых вагонов, с 1937 г. начали применяться на авиационных заводах для сборки авиадвигателей и самолетов, а в 1943—1944 гг. впервые в междуна-

родной станкостроительной практике были применены на московском заводе «Красный пролетарий» для поточной сборки металлорежущих станков. Эксплуатационным освоением к 30-м годам напольных вертикально-замкнутых (несущих и толкающих) сборочных конвейеров, последующим вводом в эксплуатацию аналогичных им эстакадных конвейеров со свободным доступом снизу к узлам собираемых машин, освоением во второй половине 30-х годов так называемых штанговых конвейеров с горизонтальными штангами-толкателями для сборки тяжелых громоздких изделий и применением спроектированных в 50-х годах одноярусных шагающих конвейеров, аналогичных уже упоминавшимся литейным конвейерам, решалась частная задача рациональной механизации и организации сборочных работ в поточно-массовом и крупносерийном производствах. Но эффективное решение ее — проведение монтажных операций на безостановочно движущихся конвейерах или на конвейерах прерывного (периодического) действия, передающих монтируемое изделие через строго определенные промежутки времени от одной сборочной позиции к другой,— во многом способствовало упорядочению всего машиностроительного цикла. Характерные совмещением функций транспортного и технологического оборудования на завершающей стадии этого цикла, сборочные конвейеры составили неотъемлемую часть материально-технической базы современного машиностроения, обеспечивая согласованное и взаимосвязанное выполнение рабочих процессов ж приобретая — подобно другим группам конвейерных установок — существенное значение регулятора производственного потока, устанавливающего устойчивый ритм работы машиностроительных предприятий.

Основным направлением организации производства на этапе общей сборки является внедрение поточных методов сборки, требующих применения сборочных конвейеров, оснащения рабочих мест механизированным инструментом и другими средствами механизации. Все это приводит к необходимости частичной и полной автоматизации сборочных операций и всего процесса сборки изделий путем внедрения полуавтоматов и автоматов.

Внедрение вышеуказанных автоматических линий в автомобильной промышленности значительно увеличило производительность труда и повысило качество собираемых автомобилей. Применение сборочных автоматических линий и автоматов в этой отрасли доказало реальность и эффективность автоматизации сборочных работ в условиях специализированного производства. Применение сборочных конвейеров сокращает трудоемкость сборки благодаря уменьшению затрат времени на транспортирование собираемых деталей к базовой детали, создание на каждом рабочем месте у конвейера достаточного задела деталей с ограниченной номенклатурой, а также в результате специализации рабочих.

В отрасли тракторного и сельскохозяйственного машиностроения на специализированных заводах массового производства кроме главных сборочных конвейеров, на которых собираются в целом все изделия, эффективно используются конвейеры сборки деталей, которые работают согласованно с главным сборочным конвейером. На автоматических линиях сборки собираются шатун-но-поршневые группы двигателей тракторов и головки цилиндров двигателей. Опыт эксплуатации сборочных автоматов и автоматических линий показывает, что важнейшим условием их надежной работы является обеспечение взаимозаменяемости и стабильности размеров поступающих на сборку деталей и сборочных единиц. Автоматическая сборка машин из деталей традиционно сложившихся конструкций в ряде случаев либо невозможна, либо требует очень сложных технических решений и дорогостоящего оборудования. Вследствие этого автоматизация становится экономически малоэффективной.