Сборочных приспособлениях

Рис. 4.2. Установочные элементы сборочных приспособлений:

Рис. 7.52. Кондуктор для ферм с. применением универсальных сборочных приспособлений (УССП)

При достаточно большом количестве выпускаемых ферм одного типоразмера становится экономически целесообразным использование кондукторов и кантователей. На рис. 7.52 показан кондуктор, смонтированный на базе плиты с Т-образными пазами, состоящей п.1 отдельных секций и оснащенной элементами универсальных сборных сборочных приспособлений (УССП). Номера на схеме фермы соответствуют номерам под рисунками приспособлений. Регулируемые опоры обеспечивают фиксацию деталей в горизонтальной плоскости; регулировка но высоте осуществляется при помощи резьбы; фиксация — через отверстия в детали с использованием пробки. Детали, не имеющие отверстий, устанавливают по упорам и перед прихваткой зажимают их при помощи сборочных приспособлений: эксцентриковых зажимов, струбцин, вилок или при помощи переносной пневмогидравлической струбцины.

Рис. 75. Элементы сборочных приспособлений: : •

Использование специальных сборочных приспособлений позволяет повысить производительность труда и качество сборки. Основой сборочного приспособления является жесткий каркас, несущий упоры, фиксаторы и прижимы (рис. 75). При сборке детали заводят в приспособление, укладывают по упорам и фиксаторам и закрепляют прижимами. Применяют прижимы с ручным и механическим приводом. Прижимы с ручным приводом (винтовые, рычажные, эксцентриковые) просты, но требуют непосредственного ручного труда сборщика (рис. 76). Использование пневматических, гидравлических,

Не менее значительные результаты достигнуты и по другим видам оснастки. Например, 77% сборочных приспособлений были выполнены с применением нормализованных литых корпусных деталей, изготовленных заранее, что позволило сэкономить большое количество стального проката и вдвое быстрее изготовить сборочную оснастку.

С помощью транспортных устройств осуществляется транспортирование собираемой единицы с позиции на позицию, деление и объединение потоков, изменение положения деталей (переориентация или кантование) при переходе от позиции к позиции, возврат сборочных приспособлений (спутников), установка (базирование, фиксация), снятие (раскрепление) и др. К сборочным операциям относятся: комплектация, мойка и обдув, транспортирование, контроль, консервация и упаковка. Послесборочные операции — контроль на выходе, заполнение смазочными материалами и топливом, испытание, регулирование, балансировка, маркировка, консервация, упаковка и др.

Мощность по производственным площадям рассчитывают при большом объеме сборочных работ на рабочих верстаках или непосредственно на плацу с незначительным применением сборочных приспособлений (обычно в единичном и мелкосерийном производствах) в цехах, где нет или мало оборудования и приспособлений, установленных на фундаментах. В таких цехах производственная площадь представляет собой плац, используемый для сборочных работ, оборудование обычно размещают отдельно на специальных участках. На производственную мощность сборочных подразделений большое влияние оказывает число рабочих, занятых сборочными операциями.

Метод свободного литья получил большое распространение при изготовлении различной технологической оснастки (корпусные детали, ложементы — разнообразные установочные элементы, съемные кондукторные плиты, стойки, вспомогательные и другие детали станочных, контрольных и сборочных приспособлений), для герметизации и изоляции (компаундирования) сложной электро-радиотехнической аппаратуры, печатных схем и т. п. Для этих целей широко используются различные наполненные и ненаполненные композиции на основе эпоксидных, полиэфирных и реже феноло-альдегидных смол.

б) технологическую схему сборки с описанием и .эскизами специальных сборочных приспособлений;

этих узлов типовых сборочных приспособлений; выделение в каждом приспособлении элементов, которые должны быть нормализованы, и создание нормалей на эти элементы; переработка типовых сборочных приспособлений с учетом нормализации их элементов и создание таким образом альбомов типовой оснастки из нормализованных деталей и узлов.

В некоторых случаях при сварке высоколегированных сталей основной металл в зоне термического влияния после резки также удаляют механическим путем. Перед сборкой кромки и прилегающие участки основного металла (на 40 мм от кромки) должны быть очищены от масла, ржавчины и других загрязнений металлическими щетками, дробеструйной обработкой или химическим травлением. Детали собирают на прихватках (коротких швах) длиной 20—30 мм и более или в специальных сборочных приспособлениях.

Сварные соединения для фиксации входящих в них деталей относительно друг друга и выдерживания необходимых зазоров перед сваркой собирают в сборочных приспособлениях или при помощи прихваток. Длина прихваток зависит от толщины и изменяется в пределах 20—120 мм при расстоянии между ними 500— 800 мм. Сечение прихваток равно примерно 1/3 сечения шва, но не более 25—30 мм2. Прихватки выполняют обычно покрытыми электродами или полуавтоматами в углекислом газе. Их рекомендуется накладывать со стороны, обратной наложению основного однопроходного шва или первого слоя в многопроходных швах. При сварке прихватки следует переплавлять полностью, так как в них могут образовываться трещины ввиду высокой скорости теплоотвода. Поэтому перед сваркой прихватки тщательно зачищают и осматривают. При наличии в прихватке трещины ее вырубают или удаляют другим способом.

Солевые флюсы, содержащие ZnCl2, при длит, нагревах насыщают поверхность паяемых сплавов цинком, что приводит к резкому ухудшению их смачиваемости припоем и локальному расплавлению. Поэтому при пайке массивных деталей в печах или в массивных сборочных приспособлениях флюс вводят после подогрева детали или применяют большие скорости нагрева до темп-ры пайки.

При контроле правильности установки деталей в сборочное положение проверяют соблюдение технологических указаний в соответствии с принятым методом сборки: выдерживание обводов по установочным и контрольным шаблонам, правильная установка деталей по базовым фиксаторам в сборочных приспособлениях, зазоры стыков и натяжка обшивки, правильность сборки деталей по технологическим отверстиям и другие предусмотренные технологией указания по монтажным работам.

Глава III „Технология сборки машин" трактует об элементах машин и методах их соединения, о средствах механизации пригоночных и сборочных работ, о построении технологических процессов сборки, контроле качества сборки, о сборочных приспособлениях.

Сборка в кондукторах и других сборочных приспособлениях является более выгодной экономически и более производительной. Целью этого 2 з « способа сборки является обеспечение наивыгоднейшего порядка сборки и электроприхватки деталей. Приспособления обеспечивают жесткое закрепление деталей, гарантирующее минимальную поводку их при сварке и сохранение размеров свариваемых, элементов.

При сборке как «а стеллажах, так и в кондукторах и в других сборочных приспособлениях, должны строго соблюдаться: правильное взаимное расположение собираемых деталей и проектные размеры элементов каркасов.

Обжимной рычаг изготовляют точным литьем и после шлифовки боковых поверхностей в нем сверлят отверстия на универсальных сборочных приспособлениях. Далее производят фрезерование контура рычага по копиру с контролем за чистотой поверхности по эталону и цементацию. Окончательная обработка рычага заключается в шлифовании, полировании и хромировании поверхности. На всех операциях изготовления осуществляется контроль.

Сварные соединения для фиксации входящих в них деталей относительно друг друга и выдерживания необходимых зазоров перед сваркой собирают в сборочных приспособлениях или при помощи прихваток. Длина прихваток зависит от толщины металла (см. рис 3.3). Площадь сечения прихваток равна примерно 1/3 площади сечения шва, но не более 25 .:. 30 мм2. Прихватки выполняют обычно покрытыми электродами или полуавтоматами в углекислом газе. Их рекомендуется накладывать со стороны, обратной наложению основного однопроходного шва или первого слоя в многопроходных швах.

У многоярусных роторных сборочных автоматов бункерно-загру-зочные устройства устанавливают на самом вращающемся рабочем роторе, а объект сборки последовательно опускается под действием силы тяжести с одного яруса на другой, базируясь в соответствующих сборочных приспособлениях. Многоярусный сборочный автомат (рис. 9) имеет верхний 8 и нижний 12 ярусы, которые жестко соединены между собой и приводятся во вращение от вала ротора, проходящего внутри колонны 13. На верхнем ярусе установлены три чаши 1, 4 я 5 бункерно-загрузочной системы, которые подают в зоны сборки три различные детали. Из чаш 1 и 4 детали по лоткам 2 ч 3 поступают в приспособление 7 верхнего яруса, где происходит их сопряжение при помощи толкателя, приводимого в действие рычагом //, один конец которого входит в паз копира, установленного на неподвижной колонне /5. Собранное соединение перемещается по лотку 9 в приспособление 10 нижнего яруса, куда по лотку 6 поступает третья присоединяемая деталь из чаши 5. Собранный узел выдается из приспособления 10 (показано стрелкой). Если автомат встроен в линию, то собранный элемент передается на верхний ярус следующего автомата. Многоярусные сборочные автоматы применяют ограниченно; их используют обычно для мелких изделий, требуюш^1Х не более четырех-шести операций сборки.

Солевые флюсы, содержащие ZnCl2, при длит, нагревах насыщают поверхность паяемых сплавов цинком, что приводит к резкому ухудшению их смачиваемости припоем и локальному расплавлению. Поэтому при пайке массивных деталей в печах или в массивных сборочных приспособлениях флюс вводят после подогрева детали или применяют большие скорости нагрева до темп-ры пайки.