Следовательно окончательно

При производстве ковкого чугуна весьма существенно получить при отливке чисто белый чугун, так как частичная графи-тизация при литье и, следовательно, образование пластинчатого графита вызовут при последующей графитизации отложение графита на этих пластинках. Такой чугун будет иметь пониженные свойства, близкие к свойствам простого серого чугуна.

Образующаяся при бейнитном превращении а-фаза (мартенсит), пересыщена углеродом и притом тем сильнее, чем ниже температуры превращения. Поэтому сразу после у ->- «-превращения из пересыщенного ос-раствора могут выделяться частицы карбидов. Механизм образования верхнего и нижнего бейнита, в принципе, одинаков. Различие состоит в том, что в области образования верхнего бейнита вначале происходит более значительная дифференциация по концентрации углерода в кристаллах аустенита, что вызывает более сильное обогащение отдельных объемов аустенита углеродом и, следовательно, образование более обедненной углеродом а-фазы. Поэтому, в общем, структура верхнего бейнита более грубая, чему способствует также выделение карбидов главным образом из аустенита При образовании нижнего бейнита, наоборот, обогащение аустенита углеродом обычно сравнительно невелико, а пересыщение а-фазы более значительно. Поэтому карбиды выделяются главным образом в кристаллах а-фазы (рис, ИЗ), а сама структура нижнего бейнита более гонкая.

Образование графита из жидкого раствора или аустенита происходит при охлаждении в небольшом интервале температур между линиями стабильной и метастабильной диаграмм, в условиях малых переохлаждений или при малых скоростях охлаждения. Следовательно, образование структур серого чугуна непосредственно из жидкости или аустенита происходит при медленном охлаждении, а образование структур белого чугуна — при более быстром охлаждении.

становится соответственно, более отрицательной. Следовательно, образование оксида начинается преимущественно на участках поверхности, где больше адсорбция: поверхностных вакансиях, выступах или других дефектах. При благоприятных условиях здесь образуются зародыши оксида, что обусловлено быстрой поверхностной диффузией ионов М и О (рис. 10.1). Так как с повышением давления О2 количество адсорбированного кислорода на любом подходящем участке увеличивается, .все больше таких участков вовлекается в процесс, и количество зародышей оксидов повышается. При повышении температуры происходит уменьшение многослойной адсорбции, а следовательно, и плотности зародышей [5, 6], ядра быстро растут до определенного размера — порядка десятков ангстрем, а затем начинают расти быстрее в латеральном направлении, чем в вертикальном. На меди при

Примером тому может служить город Тында. В этом городе, строительство которого не завершено, эксплуатируется свыше 110 мелких котельных, где установлено более 400 котлов низкой производительности, которые при большом механическом недожоге угля и отсутствии пылеулавливающих, устройств выбрасывают большое количество золы. Нерюнгрипский уголь, составляющий около 80 % топливного баланса Тынды, содержит до 40 % пылевидной фракции, и его сжигание в слоевых топках малых котлов городских котельных обусловливает повышенный выброс золы. Результаты расчета выбросов вредных веществ с дымовыми газами для Тынды позволяют заключить, что плотности выбросов золы и окислов серы в Тыпде достаточно высоки. В то же время выбросы окислов азота в Тынде минимальны. Это объясняется тем, что температура в топках небольших котлов относительно невысокая и, следовательно, образование окислов азота замедлено [134].

сыщенным раствором никеля при 1273 К составляет 4-10~~в Па, а давление диссоциации шпинели при той же температуре 7-10~8 Па. Следовательно, образование шпинели может происходить, даже если никель не насыщен кислородом. Меган и Хар-рис нашли, что при температурах 1373, 1423, 1473 К рост шпинели следует параболическому закону вплоть до 250 ч. Константа скорости роста изменяется от 4-Ю"7 до 17-10~~7 см/с1/". Порядок величины здесь тот же, что и для реакции между титаном и окисью алюминия при температурах 923—1088 К [46].

жения ранее не рассматривался. Однако при одноосном растяжении и чистом сдвиге он был предметом широкого изучения как теоретического, так и экспериментального. Несмотря на разницу в напряженном состоянии, были обнаружены некоторые общие черты в зарождении пустот при наличии включений при трении и при указанных видах нагружения. Это обусловило [146] развитие работ в этом направлении. Экспериментальные результаты показывают, что образование пустот происходит или путем разрыва по границе раздела частица — матрица, или путем разрушения частиц. Разрыв по границе чаще встречается при наличии равноосных частиц, а разрушение в большей степени свойственно частицам удлиненной формы. В работе [146] рассматриваются только равноосные частицы. Предварительно дается обзор литературы по этому вопросу. Отмечается, что для анализа механизма образования пустот по границе раздела частица — матрица обычно используются три критерия: энергетический, локального напряжения и локальной деформации. Авторы использовали критерий локальных напряжений, при этом в зависимости от размера частиц (меньших и больших 1 мкм) были применены два метода анализа растягивающих напряжений на границе раздела. Перед анализом процесса образования пор авторы рассмотрели напряженное состояние под поверхностью трения и показали, что с увеличением коэффициента трения максимум напряжений выходит на поверхность. Аналогичные результаты о перемещении зоны максимальных напряжений в зависимости от коэффициента трения были получены ранее в [23]. Однако, по мнению авторов [146], образованию пор на поверхности препятствуют большие гидростатические давления, существующие непосредственно под контактом. В результате поры образуются на такой глубине, где гидростатические давления недостаточны, чтобы препятствовать их образованию, а пластическая деформация, напротив, еще достаточна, чтобы способствовать этому процессу. Глубина, на которой образуются поры, зависит от коэффициента трения, нормальной нагрузки и числа проходов. Зарождение пор возможно уже после 1—10 проходов индентора. С возрастанием коэффициента трения и нагрузки глубина образования пор увеличивается. Поры будут образовываться в том случае, когда растягивающее напряжение на границе раздела частица — матрица достигнет прочности связи между ними. Следовательно, образование пор может быть замедлено увеличением прочности связи частица — матрица. Это возможно путем введения небольших добавок, повышающих вязкость матрицы.

наций. На первый взгляд может показаться, что это утверждение противоречит известным данным о том, что плотность дислокаций прямо пропорциональна квадрату предела текучести и степени деформации [5J. Следовательно, образование трещин должно начаться в области максимальной деформации, где отмечается наибольшая плотность дислокаций, т. е. в среднем сечении образца.

лежит реакция восстановления серебра из его растворов органическими соединениями. Однако получение серебряных покрытий возможно и при отсутствии в смеси восстановителя. Следовательно, образование покрытия при использовании порошка серебра происходит иным путем, чем нанесение осадка зеркального серебра. Скорость диффузионных процессов в твердых телах при комнатной температуре ничтожно мала. Образование покрытия из серебряного порошка наступает через 5—10 с, что значительно превышает скорость диффузии. Поэтому диффузия не может играть определяющей роли при формировании покрытия. Четко выра-

Следовательно, образование трещин в паровых котлах нужно-рассматривать прежде всего как частный случай электрохимической коррозии, протекающей по границам зерен напряженного металла в щелочном концентрате котловой воды.

Если во время заполнения формы на поверхности стенок каналов литниковой системы и полости формы намораживается корка, то фронт кристаллов, образующих корку, будет оплавляться и частично разрушаться потоком перегретого расплава. Разрушение кристаллов расплавом, омывающим фронт во время течения его по каналам литниковой системы и в полости формы, и, следовательно, образование обломков кристаллов будет происходить при условии, если интенсивность вынужденного движения расплава соответствует прочности кристаллов металла или сплава при температуре, близкой к температуре солидуса. В этой связи возможно указать два случая влияния условий литья на формирование кристаллического строения отливок. Первый — это случай, когда обломки кристаллов во время заполнения не образуются (либо корка не успевает намораживаться во время заполнения формы, либо расплав, омывая корку при течении его по литниковой системе и в полости формы, не разрушает фронт кристаллов). В этом случае температура заливки расплава не будет оказывать влияние на кристаллическое строение отливки до тех пор, пока перегрев при плавке не превзойдет величину, при которой активная примесь потеряет активность. На рис. 16, а приведены результаты опытов литья различных (одно- и многофазных) сплавов алюминия в нагретые формы. Температуру формы выбирали такой, чтобы во время заполнения на поверхности ее корка не намораживалась. Температура плавки не превышала температуру начала заливки. Из графиков следует, что дезактивация примеси приводит к резкому укрупнению кристаллического зерна в отливках.

но ndK=zKts — длина начальной окружности, и, следовательно, окончательно

Следовательно, Окончательно

и две аналогичные формулы для членов с ij' и С'. Следовательно, окончательно,

Коснемся очертания искривленной оси стержня в новом состоянии равновесия. Для этого вернемся к системе (18.35); из (18.35) j С4 = 0. После этого из (18.35)! Ci = 0. Учитывая найденные значения С4 и Сь а также (18.35)4, из (18.35)3 находим С2 = 0. Следовательно, окончательно •у "'ft' t> = C3sinpz.

При к = KJ + к4 ак4 = ак4к, поэтому D8 = ак4к. Следовательно, окончательно находим

С0 = 1, С1 = О, С2 == О, С8 = —10, С4 = 15, С6 =—6. Следовательно, окончательно получим:

Следовательно, Окончательно имеем

Следовательно, окончательно деталь контролируют независимо •от технологических баз. В то же время операционный контроль, т. е. проверку детали в процессе изготовления, целесообразно вести «т технологических баз.

Следовательно, окончательно получим рабочую формулу

Следовательно, окончательно получим рабочую формулу