Сборочного производства

Собранный узел должен обладать жесткостью и прочностью, необходимой как для извлечения его из сборочного приспособления и транспортировки к месту сварки, так и для уменьшения деформаций при сварке. Фиксацию собранных деталей часто осуществляют на прихватках. Размеры и расположение прихваток задают не только из условий прочности и жесткости, но и с позиции исключения их вредного влияния на качество выполнения сварных соединений и работоспособность конструкции. Поэтому прихватки должны иметь ограниченное поперечное сечение и длину и располагаться в местах, обеспечивающих их полную переварку при укладке основных швов. Нсли же прихватки накладывают на местах, где швы проектом не предусмотрены, то после сварки изделия такие прихватки следует удалить, а поверхности тщательно зачистить.

1. Для сборочного приспособления необходимо учитывать массу приспособления и изделия, а также усилия от прижимов. Должна быть обеспечена прочность конструкции приспособления, а искажения базовых размеров ограничены в пределах заданных допусков. Если в процессе сборки изделие подвергается кантовке, то расчет необходимо производить для наиболее неблагоприятного положения с учетом усилий от механизма вращения. В сборочном приспособлении усадочные силы от прихваток малы и в расчетах на прочность ими можно пренебречь. Перемещения от прихваток также невелики, но они могут вызвать заклинивание собранного узла в приспособлении, что необходимо исключить.

отклонения в положении свариваемых кромок из-за несовершенства сборочного приспособления;

требуется обеспечить заданную точность характерных размеров. Так, при заданном размере А (рис. 4.34, а), фиксируемым элементами сборочного приспособления, погрешности размеров собираемых деталей приводят к разбросу зазоров в стыках, что за-

Взаимное расположение деталей в узле относительно друг друга целесообразно обеспечивать созданием базовых поверхностей, использованием установочных элементов типа отверстий, пазов и выступов, облегчающих сборку (рис. 4.37). Во избежание значительных усилий зажатия при сборке по базам сборочного приспособления детали должны быть податливы, а требуемую жесткость узлов следует создавать в результате наложения сварных швов.

Рассмотренные выше примеры использования схемы РТК, предусматривающей выполнение сборочной операции человеком, а сварочной — роботом, является не только универсальной, т. е. пригодной для разных типов производства, но и гибкой, что особенно важно применительно к мелкосерийному производству. В последнем случае возможность организации гибкого производства с переходом от выпуска одного типоразмера изделия к другому облегчается тем, что переналадка РТК ограничивается заменой сборочного приспособления и управляющей программы, тогда как заготовки на сборку по-прежнему подаются в стандартных контейнерах.

программы холостых и сварочных перемещений относительно неподвижной сварочной головки. Стационарность сборочного приспособления позволяет иметь достаточно мощные зажимные устройства, а стационарность сварочной горелки — использовать присадочную проволоку большого диаметра и применить простую систему адаптации с отработкой коррекции положения электрода

В рассмотренной выше линия обеспечение требуемой точности повторного позиционирования балки при захвате ее из сборочного приспособления и укладке в магазин, а также при переносе в сварочный кантователь не вызывает особых затруднений вследствие достаточно простой и правильной формы поперечного сечения. В более общем случае сохранение исходных баз позиционирования в процессе транспортировки собранного узла и фиксирования на позициях сварки можно обеспечить путем использования спутников.

плиты сборочного приспособления 1 показана на рис. 4.61. Сборку осуществляет рабочий с помощью приспособления, оснащенного упорами и пневмоприжимами (на рис. 4.61 не показаны). Это приспособление имеет также устройства для жесткого фиксирования спутника 2 с помощью конусных пар 3 и 4.

Рис. 4.61. Схема сборочного приспособления со спутником

ройством подается на позицию // (см. рис. 4.60, а, б). Здесь робот по программе выполняет дуговые прихватки, фиксирующие детали собранного узла относительно друг друга. Затем система управления робота дает команду на освобождение узла 5 от пневмоприжимов, а спутника 2 от конусных фиксаторов 4 (см. рис. 4.61). Освобожденный спутник с закрепленным в нем узлом шаговым устройством передается на позицию ///, а сборочная плита опускается на нижний ярус на позицию //' (см. рис. 4.60, б). С шагового конвейера IV (см. рис. 4.60, а) спутник с узлом подается на позицию V того или иного сварочного робота, где жестко фиксируется в манипуляторе с помощью осевых конусных фиксаторов, подобно тому, как он был закреплен на плите сборочного приспособления. После завершения программы сварки спутник со сваренным узлом спускается на нижний ярус шагового конвейера и возвращается на позицию ///', откуда передается на позицию разгрузки VI. Здесь рабочий освобождает узел от спутника, и на позиции VII производится визуальный контроль, зачистка и подварка в случае необходимости. Спутник возвращается на позицию ///', передается на позицию //', где спаривается со сва-

1. Охарактеризуйте современный технологический уровень сборочного производства.

6. Изучите, возможно ли применение автоматизированных установок или машин в условиях Вашего сборочного производства.

Унификация и специализация сборочного производства. Основой унификации является классификация деталей по конструктивно-технологическим признакам. Унификация позволяет: наиболее широко использовать при проектировании новых изделий ранее выпущенные чертежи оригинальных деталей; б) повысить технологичность деталей; в) осуществить внедрение типовых и групповых технологических процессов, использовать ранее разработанные технологические процессы, создать универсальные сборочные устройства для эффективного использования их в производстве; г) создать условия для более быстрого развития централизованного производства деталей общего назначения и т. д.

В решении проблем автоматизации сборочного производства важное значение имеет развитие специализации, которая позволяет перейти от механизации отдельных сборочных операций к созданию комплексно-механизированных и автоматизированных сборочных участков, цехов, производств и полностью автоматизированных заводов.

Главный конвейер сборки автомобилей является организационным звеном и подчиняет своему ритму деятельность всех производственных цехов. Особенно важное значение имеет равномерное изготовление и подача на главный конвейер сборочных полуфабрикатов. Для ускорения сборки необходимо точно устанавливать сроки подачи деталей в сборочный цех и подчинять этим срокам все работы в обрабатывающих и заготовительных цехах. При напряженности протекания сборочного производства и многообразии участвующих в нем предметов труда требуется четкая координация основных и вспомогательных сборочных операций. Для этого необходимо решение вопросов автоматизации процессов оперативного управления общей сборкой.

На специализированных заводах тракторного и сельскохозяйственного машиностроения производительность труда сборщиков значительно увеличивается в результате широкого применения в сборочных цехах средств механизации и автоматизации. Наиболее высокие темпы роста производительности труда и выпуска изделий обеспечиваются при комплексном решении всех проблем сборочного производства (механизации и автоматизации сборочных процессов, средств транспортирования, контроля, испытания и хранения продукции, движения деталей, собранных агрегатов и машин). В этой отрасли эффективно решены вопросы выбора рациональной схемы сборки и правильного расчленения операций по сборочным постам, применения передового технологического механизированного и автоматизированного сборочного оборудования, создания механизированных комплектовочных складов с системами автоматического учета величины задела, комплектования деталей в тару и т. п. Например, в сборочном цехе Волгоградского тракторного завода существующая система кран-балок заменяется системой монорельсов с автоматическим адресованием тельферов.

На сборочных работах доля ручного труда в структуре норм времени значительно выше, чем на других основных работах, и по этой причине для сборочного производства характерны более высокие показатели выполнения норм выработки (достигающие 170—190%).

Капитальные вложения в техническое перевооружение сборочного производства обеспечивают высокую эффективность ввиду недостаточного организационно-технического уровня сборки. На величину эффективности автоматических линий влияет исходный уровень механизации и автоматизации производства. Как известно, в механических цехах автоматические линии внедряются взамен универсальных, специализированных, специальных и агрегатных станков, а в сборочном производстве автоматические линии в основном заменяют ручной труд, что имеет особенно важное значение при существующем недостатке рабочей силы.

Качество и эксплуатационные характеристики станков во многом зависят от сборочного производства, поэтому проектированию и оснащению сборочных цехов уделяется особое внимание. При проектировании сборочных цехов предусматривается, чтобы технологический процесс сборки включал точное соблюдение стандартов и технических условий рабочих испытаний машин, механизмов на производительность, надежность, соблюдение норм точности; создавались необходимые площади со специальными стендами, оснащенными механизированной подачей масла, охлаждающей жидкости, электроэнергии, сжатого воздуха; производилось поэлементное выполнение сборочных операций с обязательным контролем качества выполнения.

В 1934 г. кафедра обработки металлов резанием была реорганизована в кафедру механо-сборочного производства, которая в 1936 г. была переименована в кафедру технологии машиностроения.

Настоящая книга посвящена рассмотрению основных вопросов технологии сборки машин и механизмов применительно к условиям разных масштабов сборочного производства.