Следующая технология

В простейших инженерных схемах расчета воспроизвести сложную пространственную форму выделения теплоты при электрошлаковой сварке не представляется возможным. Хорошо отвечает фактическому распределению температур и форме проплавления следующая расчетная схема источника теплоты (рис. 7.21,6): в сплошной пластине без сварочного зазора / движутся три (равномерных по толщине металла) источника теплоты в виде линий AC, BD, расстояние между которыми равно f , ' и А\В\. Мощность источника на линии А\В\ соответствует

ординаты, которые умножаются на значения cos ф, равные ±0,866 (такими ординатами будут хг, хъ, л:, и хг1] и, наконец, собираем ординаты, которые умножаются на значения cos ф1т равные ±0,50 (такими ординатами будут xz, лг4, ха и л:10). В итоге для ах получается следующая расчетная формула:

Задача решалась последовательным перебором симметричных походок. Была принята следующая расчетная модель: шестино-гая ШМ с массой, сосредоточенной в геометрическом центре корпуса, с безмассовыми ногами. Расстояние между подвесками ног было принято постоянным (D = 12). Рассмотрение каждого движения ШМ началось в момент отрыва правой задней ноги от опорной поверхности (Р± = 1). Цикл работы ног был постоянным и равным для всех ног. Траектория каждой ноги за цикл разбивалась на 12 равных интервалов и положение ноги задавалось точками траектории от 1 до 12. Трек (проекция траектории опорной точки ноги на корпус в течение опорной фазы ноги) располагался симметрично относительно точки подвеса ноги. Длина трека равна Vf Т, где Т — продолжительность цикла работы ноги, V — скорость

Но есть устройства, которые являются общлми только для нескольких участков АЛ, напрлмер: транзитные накопители. В отмеченных выше работах в основу принята следующая расчетная схема

В этом случае в запас прочности предлагается следующая расчетная схема. Фундамент рассматривается как система с одной степенью свободы. Амплитуда вынужденных колебаний подсчитывается по формуле системы с одной степенью свободы, в которой прогиб получается от статического действия нагрузки С*.

Удовлетворение неравенства (2.3) зависит от выбора величины х8, для определения которой может быть применена следующая расчетная схема. Вначале необходимо найти паросодержа-ние xsm, соответствующее условию

Из решения системы уравнений (1-13) — (1-15) получена следующая расчетная формула для определения коэффициента теплопередачи конвективной трубчатой поверхности -нагрева, работающей на запыленных золой продуктах сгорания твердых топлив:

Для конца трубы получится следующая расчетная формула

Синусоидальный закон изменения скорости поршня позволяет получить подачу рабочей жидкости с весьма малым коэффициентом неравномерности бг.н, определяемым изменением объемов камер, что ,будет рассмотрено далее. Однако для этого необходимо удовлетворить уравнению (2.59), на основании которого рекомендуется следующая расчетная зависимость:

В методике {Л. 38] для случая, когда капиталовложения и ежегодные издержки производства меняются по годам расчетного периода времени (за пределами которого рассматриваемые объекты не требуют новых капиталовложений, а издержки производства практически остаются постоянными для каждого из сравниваемых вариантов), предлагается следующая расчетная зависимость:

следующая расчетная зависимость Р(и):

194. При определении допустимой верхней габаритности грузов в таре и без тары должна приниматься следующая расчетная высота пола вагона от головки рельса: для железных дорог Демократической Республики Вьетнам — 1100 мм, для железных дорог других стран— 1300 мм. При этом принимается, что вагон стоит на прямом горизонтальном участке пути и ось вагона совпадает с осью пути.

Для защиты стыков алюминиевых шин рекомендуется следующая технология: глубокое травление в 10 %-ном растворе NaOH, осветление в 20 %-ном растворе азотной кислоты, никелирование алюминия в растворе хлористого никеля, подкисленного соляной кислотой при и =1,5 А/дм2 и серебрение.

В связи с тем что фторопласт-4 при нагревании не переходит в вязкотекучее состояние, применяется следующая технология изготовления изделий из него. [В прессформу засыпается порошок фторопласта-4, который равномерно распределяется по всему загрузочному объему. Когда загрузка порошка закончена, следует немедленно закрыть матрицу прессформы пуансоном, так как порошок фторопласта-4 всегда сильно наэлектризован и притягивает пыль из воздуха.

В результате исследования катодной поляризации, изучения влияния условий электролиза на выход по току и качества рениевых покрытий разработана следующая технология нанесения рениевых покрытий на ниобий и молибден

Была принята следующая технология изготовления деталей из пирофиллита. Заготовки изготавливались из блока природного пирофиллита (микротвердость при нагрузке 100 Г составляла 12— 20 кГ/мм2) обычными методами механической обработки. Для окончательной обработки оставлялся припуск 5—10% (главным образом для внутренних поверхностей). Затем заготовки подвергались первой термообработке при 800° С в течение 2 час, в результате которой изменение их размеров практически завершалось. Твердость при этом изменялась незначительно, что позволяло придавать заготовкам окончательные размеры с помощью обычного режущего инструмента (лучше твердосплавного). После этого детали подвергались окончательной термообработке в течение 4 час при 1200° С и охлаждались вместе с печью. Твердость пирофиллита при этом повышается до — 1100 кГ/мм2. Прочность также многократно повышается.

Электрошлаковой сваркой можно восстанавливать детали тяжелого оборудования в случаях поломки. На Московском автозаводе им. Лихачева этим способом были восстановлены: рама пресс-ножниц, валы прессов и другие детали. На фиг. 48, а показана рама уникальных пресс-ножниц с двумя сплошными поперечными трещинами с сечением по излому 429 X 140 мм. Заводом была применена следующая технология сварки. На каждой половине рамы в месте излома торцы фрезеровались до образования плоских поверхностей разъема (фиг. 48, б); зазор, образовавшийся в правой части рамы, оказался равным 80 мм, а в левой — 42 мм. Для выравнивания величины зазоров фрезерованные плоскости наплавлялись при помощи трех-электродного полуавтомата А-420 малоуглеродистой проволокой Св-08 (фиг. 48, в), после чего плоскости разъема вновь фрезеровались, чтобы после сборки двух половин рамы заЗор между плоскостями разъема составлял 28—30 мм; затем обе половинки рамы монтировались под сварку

осадков применяется следующая технология элекропечной плав-

Для получения кондиционного металла из вентиляционных осадков применяется следующая технология элекропечнои плавки. На обычном хромовом запале, рассчитанном на 200 кг стандартной окиси хрома, проплавляется рудная часть шихты, состоящая из 1500 кг осадка, 150—220 кг натриевой селитры и 150—200 кг извести, Проплавление осадка совместно с натриевой селитрой приводит к окислению алюминия и препятствует металлообразованию в этот период плавки. После проплавления на поверхность расплава задается восстановительная часть шихты (1220 кг окиси хрома и 570 кг алюминия).

сталлической анизотропии. Примером такого влияния азота является соединение Sm2Fe17. Соединение Sm2Fe17 имеет ромбоэдрическую кристаллическую структуру типа Th2Zn17 с параметрами кристаллической решетки в гексагональных осях: о = 0,8534нм, с= 1,243нм, с/а = 1,457. Температура Кюри соединения по различным источникам составляет 353...383 К, намагниченность насыщения 1,ОТл. Магнитная кристаллическая анизотропия носит плоскостной характер. Введение азота до соотношения Sm2Fe17N3_s (5 колеблется от 0,2 до 0,4) сохраняет кристаллическую решетку, увеличивая ее тетрагональность, повышает температуру Кюри до 753 К и намагниченность насыщения до 1,5Тл. Кроме того, увеличение тетрагональности решетки приводит к появлению одноосной магнитной кристаллической анизотропии с полем анизотропии приблизительно 80 кЭ. Таким образом, получаемый нитрид уже является перспективным материалом для изготовления из него постоянных магнитов. Из литературы известна следующая технология получения постоянных магнитов из этого соединения [4]. Порошок соединения Sm2Fe17 насыщают газообразным азотом при температуре 620...650 °С под давлением около 100 кПа. При этом идет следующая реакция азотирования:

Применяется следующая технология изготовления композита. Алюминиевый лист укладывают на плиту заданной формы. Затем производят послойную укладку препрегов с учетом ориентации волокон и направления прокатки листа.

При эксплуатации резервуарных парков нередко наблюдаются случаи полного или частичного разрушения отмостки резервуаров. Предлагается следующая технология восстановления отмостки:

** При применении эидогаза ниже температуры 700° С возможен взрыв. Для исключения взрыва рекомендуется следующая технология: у передней дверцы создается пламенный затвор; печь нагревают до 800° С и подают эидогаз и аммиак; температура снижается до 620° С, печь продувают газом в течение 3 ч', загрузка деталей и проведение процесса при 570° С. После обработки первой садки печь может работать беспрерывно.

Технология и оборудование для термической обработки дисков с нагревом ТВЧ. Для дисков сеялок из стали 65Г разработана и рекомендуется следующая технология термической обработки: закалка ТВЧ при 900±30 °С в врдоохлаждаемых штампах, отпуск в штампах с индукционным нагревом до 450—500° С, охлаждение на воздухе в стопке. После такой обработки твердость и коробление дисков сеялок соответствуют техническим условиям (табл. 3), структура стали представляет собой троостит или троосто-мартенсит.