Следующий примерный

В качестве самостоятельного конструкционного и футеро-вочного материала в химическом аппаратостроении применяют непрозрачное стекло, получаемое из чистого кварцевого песка, которое имеет следующий химический состав: 99,95% SiO2; 0,01% А12О3; 0,004% Fe2O3; 0,028% СаО; 0,012% Мц-О:. 0,041% Na2O.

Выплавляемый ваграночный природно-легированный чугун для литья детали "Блок цилиндра" двигателей УМЗ-5 (установлен на мотоблоке "Урал") имеет следующий химический состав: 2,3 -3,6% С; 0,6 - 0,9% Мп; 2,0 - 2,4% Si; 0,15 - 0,2% Сг; 0,15% Ni; примеси: 0,1 - 0,2% Р и 0,07% S (см. рис. 84).

2. Выбор флюса. Наибольшее распространение при сварке всех видов соединений получили плавленные флюсы-силикаты, изготовляемые из нескольких компонентов путем их совместного штавления и грануляции. Марки некоторых флюсов и их химический состав приведе-ниы в табл. 1.19. Применение керамических флюсов, изготавливаемых спеканием компонентов, замешанных на жидком стекле, целесообразно для повышения механических свойств сварных швов плохо очищенного металла, при наплавке некоторых легированных сталей и в ряде других случаев. Керамический флюс КС-2 имеет следующий химический состав: СоСО3 — 42...46 %,MgO — 17... 19 %, CaF2 — 11... 12 %, SiO2 — 8...10 %, Na2O — 1,5...2 %, Mn —- 1,2...1,4 %, Si — 1,7...1,9 %, 77 — 0,9...1,1 %,Al— 1,6...2,1 %, Fe — 6...8 %, прочие —до 3 %. Флюс К-4 обеспечивает хладостойкость швов, а К-7 предназначен для сварки высокопрочных сталей.

Чугун после модифицирования имеет следующий химический состав: 3,0...3,6% С, 1,1...1,9% Si;. 0,3...0,7% Мл: до 0,02% S и до 0,1% Р. По структуре металлической основы чугун может быть ферритным или перлитным (рис. 41).

Результаты коррозионных испытаний в морской атмосфере (Кюр-Бич, Северная Каролина, США) представлены на рис. 4 [28] . Испытанные стали с суммарным содержанием добавок до 3,5 % имели следующий химический состав, %:

Сталь марки Д5ХН2МФАШ имеет следующий химический состав:

Увеличением содержания какого-либо упрочняющего легирующего компонента можно повысить не только стойкость стали к сероводородному и водородному растрескиванию, но и категорию прочности. Так, сталь марки 12Г2Ф имеет следующий химический состав

В промышленности используют стали ЕХ2 и ЕХЗ, имеющие следующий химический состав и свойства: сталь ЕХ2: 0,95—1,1 % С; 1,5% Сг, Не = 4635 а/м (58 э), В, = 0,9 тл (9000 гс); сталь ЕХЗ: 0,95—1,1% С; 3,5% Сг, Нс = 4776 а/м (60 э), Вг = 0,95 тл (9500 гс), ЯЯшах = = 1,0-10» дж/см3 (0,25-10е гс-э).

Кобальтовые стали были впервые получены в 1917 г. Первые стали имели следующий химический состав: 0,4— 0,8% С; 30—40% Со; 5—9% W; 1,5—3% Сг, остальное

Сплав ЮНДК24 (магнико), получивший промышленное применение, имеет следующий химический состав: 13,5% Ni; 24% Со; 8% А1; 3% Си; 5,1% Fe. В Советском Союзе сплав получил название магнико.

2. Выбор флюса. Наибольшее распространение при сварке всех видов соединений полмили плавленные флюсы-силикаты, изготовляемые из нескольких компонентов путем их совместного плавления и грануляции. Марки некоторых флюсов и их химический состав приведе-ниы в табл. 1.19. Применение керамических флюсов, изготавливаемых спеканием компонентов, замешанных на жидком стекле, целесообразно для повышения механических свойств сварных швов плохо очищенного металла, при наплавке некоторых легированных сталей и в ряде других случаев. Керамический флюс КС-2 имеет следующий химический состав: СаСО3 — 42...46 %, MgO —17...19 %, CaF2 — 11... 12 %, SiO2 — 8...10 %, Na20 — 1,5...2 %,Mn — 1,2...1,4 %, Si — 1,7..1,9 %, Ti — 0.9...1.1 %, Al — 1,6...2,1 %, Fe — 6...8 %, прочие — до 3 %. Флюс К-4 обеспечивает хладостойкостъ швов, а К-7 предназначен для сварки высокопрочных сталей.

Современные металлокерамики на медной основе имеют следующий примерный состав: Си — 60—75%; Sn — 5—10%; Pb — 6—15%; графит —5—8%; SiO2 — 0—6%; Fe — 0—10%; Zn — 0—7%.

Для ЦРБ принимается следующий примерный комплект вспомогательного оборудования: настольно-сверлильный станок 1, пресс ручной 1, точило 1, опиловоч-но-зачистной станок 1, установка для извлечения сломанного инструмента 1, моечная кабина 1, сварочный трансформатор 1.

или нефтяным крекинг-газом. Эти газы вырабатываются при высоком давлении и нагревании нефти до температуры 500—600° С. Нефтяной газ, получаемый в результате перегонки нефти, имеет следующий примерный состав: Н2 — 12%; СН4 — 58%; СО —3% и Сп Нш (тяжелые углеводороды)—27%. Теплота сгорания этого газа составляет примерно 11 600 ккал/м3.

При проведении эксплуатационных экспресс-испытаний рекомендуется следующий примерный состав бригады, состоящий из работников наладочных цехов или режимных групп электростанций [1-6]: инженер (руководитель испытаний) — 1 чел., техник—1 чел., лаборанты-наблюдатели — 3—5 чел.

Перед проведением очистки «на ходу» с поверхности теплообмена парогенератора были сняты отложения, имевшие следующий примерный состав: 90% соединений железа, 5%: солей жесткости, 1% соединений меди. В связи с этим основной задачей отмывки явилось удаление железоокисных отложений.

Искусственные литиевые материалы применяются, главным образом, в виде углекислого лития 1Л2СО3. Эта соль практически в воде не растворима, что позволяет использовать ее для сырых глазурей. Технический продукт Li2CO3, по данным автора, имеет следующий примерный состав (в %): Li2O—38—39; SiO2—1,2— 5; Fe2O3—0,10—0,15; CaO+MgO—1—1,20.

Этой глазури отвечает следующий примерный состав шихты (в %): пегматит токаревский—35,0; песок кварцевый—18,0; череп фарфоровый—25,0; каолин глуховецкий—5,0 и опока боро-вичская—17,0.

Ей соответствует следующий примерный состав фритты (в весовых частях):

Ей соответствует следующий примерный состав фриттовок шихты (в весовых частях):

Шихта для агломерации имеет следующий примерный состав, %: 40—50% руды (концентрата) фракции (0— 8 мм); 15—20% известняка (0—2 мм); 20—30% возврата агломерата (0—30мм); 4—6 % коксика (0,1—3,0 мм); 6—9 % воды.

имеет следующий примерный состав: никеля 46 г/л, меди 12 г/л, ко бальта 1 г/л, сульфата аммония 250 г/л, свободного аммиакг 100 г/л. Растворенную медь обычно извлекают из раствора осажде^ нием, для чего применяют несколько операций и много оборудо^ вания. При этом получают загрязненную медь в виде сульфидной продукта, который перед получением электролитической медр приходится подвергать пирометаллургической переработке.