Следующих температурах

При оценке ожидаемых механических свойств металла шва необходимо учитывать действие следующих технологических факторов: долю участия основного металла в формировании шва и его химический состав; тип и химический состав сварочных материалов; метод и режим сварки; тип соединения и число проходов (слоев) в сварном шве; размеры сварного соединения; вели-

Нанесение оклеечных защитных покрытий состоит из следующих технологических операций:

Влияние параметров качества поверхностного слоя образцов из сплава ЭИ437А на .усталость исследовали после следующих технологических вариантов обработки:

Для снижения трудоемкости изготовления литых заготовок необходимо исходить из следующих технологических предпосылок при их конструировании:

Конструктивные формы деталей, изготовляемых способом протягивания, должны выбираться с учетом следующих технологических требований:

В настоящее время токи высокой частоты широко используются при нагреве тонкостенных изделий в следующих технологических процессах: при сушке защитного покрытия стальных лент (перед

Процесс производства ламповых люминофоров различных марок Б общем виде состоит из следующих технологических операций: получения химическим путем компонентов, сушки их и приготовления шихты, а также прокалки и измельчения готового люминофора^. ! Процесс отличается большой энергоемкостью. Наибольшее потребление электроэнергии идет на стадиях сушки сырья и прокалки. По проекту цеха, разработанному ленинградским институтом «Лен-гипрохим», предусмотрена сушка полупродукта в полочных электрических сушильных шкафах с ручной загрузкой и выгрузкой на алюминиевых поддонах. Применение других давно испытанных методов сушки оказалось невозможным, так как полупродукты относятся к разряду трудносохнущих мелкокристаллических продуктов с высокой степенью начальной влажности (35—40%), а высушивать их необходимо до влажности 0,1—0,2% (при большом содержании конечной влаги приготовление шихты для прокатки в таровых фарфоровых мельницах невозможно из-за налипания на шарах). Сушка в электрических шкафах крайне неэкономична и требует огромных затрат ручного труда и электроэнергии. Кроме того, в цехе очень высокий уровень запыленности, что, в свою очередь, требует высокоэффективной вытяжной вентиляции. Низок коэффи-диент использования производственной площади цеха. Сушильный шкаф занимает площадь 6 ж2, а с зоной обслуживания — 10 ж2, Мощность — 60 кет. За 18 ч работы высушивается 60 кг. За это время расходуется 1080 кет-ч. Рабочая температура в шкафу составляет 250—300° С, верхний слой на поддоне частично спекается, и требуется дополнительная работа по измельчению высушенного материала. Была сконструирована и пущена в работу высокочастотная сушилка, которая с успехом заменила сушильные шкафы. Ниже приведены сравнительные характеристики работы сушилки т. в. ч. и электрического сушильного шкафа,

При выборе строгальных станков нужно исходить из следующих технологических соображений. Без фугования обрабатываются на четырёхстороннем строгальном станке детали короче 0,6 м, а также нелицевые детали, имеющие небольшую кривизну; на рейсмусовом станке — детали разной ширины, не требующие выверки, и щиты шире 300 мм", на фрезерном станке — криволинейные детали по кривой стороне.

В связи с низкими и средними параметрами генерации пара в промышленных паровых котлах использование доочищенных сточных вод в промышленной теплоэнергетике представляет собой более простую и легче реализуемую задачу по сравнению с их использованием на современных ТЭС и АЭС. Особенностью нормируемых показателей качества питательной воды промышленных паровых котлов является отсутствие ограничений на содержание азотсодержащихl (NO2, NO3, NH4) и органических соединений. Однако в паре нормируется содержание свободного аммиака, не связанного с углекислотой, а допускаемое содержание связанного аммиака должно определяться по согласованию с потребителями технологического пара. Для котловой воды регламентируется солесодержание, которое определяется конструкцией сепарационных устройств. Требования к качеству добавочной воды водогрейных котлов те же, что и при подготовке добавочной воды теплосети на ТЭС (по карбонатному индексу и рН). Рассмотренные ограничения установлены для природных вод. При использовании доочищенных сточных вод необходимость изменения и усиления схем водоподготовки должна определяться исходя из следующих технологических и санитарно-гигиенических требований:

Последовательность ремонта мембранных поверхностей нагрева с заменой дефектных участков панелей аналогична ремонту с заменой дефектного участка трубы. В данном случае усложняются подготовка, сборка и сварка стыков труб. Концы труб в газоплотных панелях обрабатываются механическим способом, обеспечивая зазор а в стыках труб 0,5—2 мм. При меньшем зазоре производят дополнительную обработку торцов труб до нужного размера. Для уменьшения опасности заклинивания труб применяют ступенчатую подготовку торцов труб одной из стыкуемых панелей. Ремонтные панели обрабатывают ступенчато с одного торца панели (односторонняя ступенчатая обработка), либо с обеих торцов (двухсторонняя ступенчатая обработка). При ступенчатой подготовке торцов труб необходимо выполнение следующих технологических требований. При количестве труб пять и более панель делят на два части по оси симметрии. Каждую из двух частей делят на участки с одинаковым числом труб, отделяемых друг от друга маячными трубами, не входящими в число труб участков. Если количество труб на участке четное, делают две маячные трубы между участками и по одной по краям. Предельное количество труб на участке до 10 при их диаметре 28—32 мм, и до 6 при диаметре труб 50—60 мм. Каждому участку ступенчатой обработки в одной части панели определяют симметричный участок такой же ступени обработки в другой части панели. Переход от одной панели к другой выполняют в пределах 0,5—0,7 мм.

СТЗ применяются в адаптивных РТК для выполнения следующих технологических операций:

У рассмотренных пяти сплавов точки начала (/и) и конца (/к) кристаллизации будут находиться при следующих температурах:

Длительная прочность деформируемых сталей и сплавов различных металлов при испытании в течение 1000 ч приведена на рис. 25. Как видно из рис. 25, жаропрочные сплавы при нагрузке CTBIOOO = 300 МПа могут работать при следующих температурах, °С:

Сплавы типа манганина в состоянии поставки подвергаются отжигу при следующих температурах: проволоку диаметром 0,1—0,9 мм при 550 ± 30°; проволоку диаметром 1,0—1,2 мм при 600° ± 30°.

Рис. 8. Приведенные кривые ползучести для резины, армированной параллельными волокнами найлона, по данным работы [40] при следующих температурах (в градусах Цельсия): —40° (темные кружки), —35 (косые крестики), —30 (светлые кружки), —20 (треугольники), 0 (шестиугольники), 20 (квадратики). По оси ординат отложен lg (податливость • 10~2), значения

Испытания на усталость проводили при поперечном изгибе с частотой 3000 Гц для образцов из сплавов ЖС6К и ВТ9 и с частотой 1500 Гц для образцов из сплава ЭИ437Б и стали ЭИ961. Образцы испытывали при следующих температурах: 900° С для сплава ЖС6К, 650° С для сплава ЭИ437Б, 500° С для сплава ВТ9 и 300° С для стали ЭИ961. База испытания 100 млн. циклов. Кривые усталости жаропрочных сплавов ЖС6К и ЭИ437Б после ЭХО с различной плотностью тока приведены на рис. 5.18. Характер кривых усталости для стали ЭИ961 и титанового сплава ВТ9 после ЭХО аналогичен. Данные об изменении усталости в зависимости от параметров качества поверхностного слоя исследованных сплавов после ЭХО с различными плотностями тока приведены в табл. 5.10. Изменение сопротивления усталости этих материалов в зависимости от плотности тока при ЭХО показано на рис, 5.19.

Термическую обработку сталей проводили по двум режимам, один из которых соответствовал серийной обработке, другой обес-печивал образование мелкого зерна аустенита. Серийная термическая обработка стали 35ХГСА заключалась в закалке в масле с 870° С, а стали 60С2 — в закалке в воде с 860° С. Такая обра-ботка обеспечивала получение зерна аустенита 8 балла, Для фор-мирования более мелкого зерна аустенита проводили повторную сквозную закалку при индукционном нагреве: для стали 35ХГСА— .со скоростью нагрева 140° С до температуры 870° С, а для стали бОС2 — со скоростью 260° С до температуры 860° С; охлаждение производилось водяным душем через спрейер. После индукцнон-ной закалки зерно стали 35ХГСА соответствовало 11 баллу, стали 60С2— 14—15. Отпуск проводили при следующих температурах: 150, 250, 350, 400, 500, 550, 600° С.

вают при следующих температурах:

Жаропрочные цветные сплавы на основе титана, алюминия и магния можно применять как теплостойкие. Указанные материалы, несмотря на более высокую стоимость, используют н тех случаях, когда нельзя применять стали вследствие большой массы. Однако они менее жаропрочны и используются при следующих температурах: сплавы магния — до 300—350 °С, сплавы алюминия — до 350—400 °С (за исключением САП, их можно применять до 500 °С), сплавы титана --до 500—600 СС.

По крайней мере некоторые редкоземельные металлы поддаются выдавливанию при нагреве до 480—900° с использованием защитного покрытия из окиси алюминия или меди. И хотя отдельные металлы проявляют тенденцию к взаимодействию с медным покрытием, это взаимодействие можно сделать минимальным, если выдавливание производить при следующих температурах: самарий 500°, гадолиний 650°, диспрозий 650° [3]. Мягкий европий можно выдавливать через матрицы с малыми отверстиями.

Технические требования. В зависимости от климатических условий рукава должны быть работоспособны при следующих температурах окружающего воздуха:

Жаропрочные стали и сплавы обычно бывают и жаростойкими. В современной технике разные детали обычно работают при следующих температурах: 1) у испарителей, теплообъемников и конденсаторов при 150—250° С; 2) у паровых котлов при 600—650° С; 3) у газовых турбин и реактивных двигателей при 700—900° С; 4) у ядерных реакторов до 2000° С; 5) у ракет до 3000° С.