Смачиваемой поверхности

так как при этом, как и при отпуске, возможно выделение карбидов, приводящее к ухудшению пластичности и коррозионной стойкости. Кроме того, при закалке происходят рекристаллиза-пнонные процессы, устраняющие последствия пластической деформации, которой часто подвергаются нержавеющие аустенит-ные стали. В результате закалки твердость этих сталей не повышается, а снижается, поэтому для аустенитных нержавеющих сталей закалка является смягчающей термической операцией.

После ковки или прокатки сталь подвергают смягчающей термической обработке, состоящей из нормализации при 1000—1050° С и отпуска при 750—780° С, НВ до 365. Окончательная термическая обработка состоит из закалки с 1050° С с охлаждением в масле или на воздухе и отпуска при 530—550 или 350—370° С.

Смягчающей термической обработкой для стали ОН9 является длительный отпуск при 500 — 550 °С.

Смягчающей термической обработкой сплава является отжиг при температуре 350—370 °С в течение 2—4 ч с охлаждением на воздухе.

Смягчающей термической обработкой для сплава БрАЖМц 10—3—1,5 является отжиг при температуре 700 °С ± 50 °С с охлаждением с печью.

со степенью 35% приводит к значительному ее упрочнению ав = 1350 МПа, ст0,2 = 1200 МПа, 8 = 8%. Наклеп стали при производстве тонкого листа или проволоки снимают промежуточной термической обработкой. При этом для предотвращения охрупчивания охлаждение стали (после горячей пластической деформации или смягчающей термической обработки) ведут ускоренно. Температуру и продолжительность отпуска сталей для снятия напряжений выбирают с учетом предотвращения их охрупчивания в интервалах температур 450—500 °С (так называемая «хрупкость 475 °С», обусловленная упорядочением и расслоением феррита в приграничных объемах) и 650—850 °С (снижение пластичности и ударной вязкости стали за счет выделения из феррита и аустенита соответственно сг-фазы (FeCr) и карбидов М23С6). При этом необходимо учитывать, что лишь длительные нагревы аустенито-ферритных сталей выше 400 °С вызывают их охрупчивание, а кратковременные технологические — не опасны. Поэтому предельная рабочая температура при длительной эксплуатации сварного оборудования из аустенито-ферритных сталей составляет 300—350 °С.

так как при этом, как и при отпуске, возможно выделение карбидов, приводящее к ухудшению пластичности и коррозионной стойкости. Кроме того, при закалке происходят рекристаллиза-ционные процессы, устраняющие последствия пластической деформации, которой часто подвергаются нержавеющие аустенит-ные стали. В результате закалки твердость этих сталей не повышается, а снижается, поэтому для аустенитных нержавеющих сталей закалка является смягчающей термической операцией.

После ковки или прокатки сталь подвергали смягчающей термической обработке, состоящей из нормализации при 1000— 1050° С и отпуску при 750—780° С на твердость не более 365 НВ. Окончательная термическая обработка состояла из закалки с 1050° С с охлаждением в масле или на воздухе и отпуска при 530—550 или 350—370° С.

Промежуточную термическую обработку сталей этого-класса проводят обычно для снятия наклепа при произ водстве тонкого листа или проволоки При этом после смягчающей термической обработки или горячей деформации охлаждение от 900—1000 °С должно быть ускоренным,, чтобы предотвратить охрупчивание

Смягчающей термической обработкой для стали ОН9 является длительный отпуск при 500—550 °С.

Смягчающей термической обработкой сплава является отжиг при температуре 350—370 °С в течение 2—4 ч с охлаждением на воздухе.

Пленочная конденсация возникает на смачиваемой поверхности. Теплота, выделяющаяся на поверхности раздела фаз, отводится в стенку через пленку конденсата. В процессе конденсации температура ТП поверхности жидкой пленки остается несколько ниже температуры Т„ насыщения. Для обычных и криогенных жидкостей Тп незначительно отличается от Т„. Термическое сопротив-

Пленочная конденсация - образование сплошной пленки конденсата на смачиваемой поверхности.

Образованию паровой пленки на поверхности нагрева также способствует плохая смачиваемость поверхности нагрева. На рис. 13-13 показаны три формы паровых пузырей на хорошо, слабо и плохо смачиваемой поверхности. При плохо смачиваемой поверхности, достаточно небольшого увеличения тепловой нагрузки, чтобы вызвать пленочное кипение. Однако поверхности нагрева практических аппаратов обычно хорошо смачиваются, и поэтому пленочный режим кипения может быть только при больших тепловых нагрузках.

ченными в висциновом масле ГОСТ 7611-75. Работа висцинового фильтра заключается в следующем: газ, проходя по извилинам колец, смачивается маслом, и пылинки прилипают к смачиваемой поверхности. Очистку фильтров проводят промывкой колец в керосине или горячим содовым раствором.

* Постоянная осаждения определяется по отношению к общему содержанию активности в теплоносителе и, очевидно, является функцией отношения смачиваемой поверхности контура к его объему, а также гидравлических характеристик контура. Последние зависят от особенностей механизма переноса, который практически неизвестен, — Прим, «втора,

Пленочным режимом кипения называется такой, при котором жидкость в основном не соприкасается с поверхностью нагрева, а отделена от последней непрерывно восстанавливающейся паровой пленкой. Такая пленка может образоваться по двум причинам. Первая причина заключается в плохой смачиваемости поверхности нагрева жидкостью. При этом образующиеся пузырьки распластываются по поверхности и получают способность оторваться от нее только по достижении значительно больших диаметров, чем отрывной диаметр пузырей на хорошо смачиваемой поверхности (рис. 6-5). Поэтому уже при незначительных тепловых нагрузках поверхность нагрева оказывается занятой по преимуществу паром, а жидкость от нее оттесненной, если не говорить о контактировании с поверхностью тонких и крайне

Обычно, основываясь на II законе капиллярности Лапласа, считают, что краевой угол смачивания зависит только от природы жидкости и смачиваемой поверхности, но не от формы последней. Однако в случае смачивания шероховатой поверхности или, вообще, реальной, не идеально гладкой поверхности возникает осложнение, связанное с тем, что в этом случае необходимо различать два краевых угла: микрокраевой и макрокраевой углы смачивания.

Микрокраевой угол 00—это истинный краевой угол, для наблюдения которого необходим точный учет микрорельефа как самой смачиваемой поверхности, так и поверхности жидкости вблизи периметра смачивания. II закон Лапласа точно приложим к этому микрокраевому углу 6„, если только размеры неровностей твердого тела заметно превышают радиус действия „сил смачивания", определяющих этот угол. Именно в силу II закона Лапласа,

поверхность жидкости не может сохранить свою обычную „гладкость" вплоть до самой смачиваемой поверхности, где должна иметься зона, в которой поверхность жидкости как бы гофрирована, что и обеспечивает выполнение соотношения (1).

Если средний размер неровностей >, достаточно мал, то от обычных грубых методов наблюдения ускользает микрорельеф как смачиваемой поверхности, так и прилегающей к ней зоны поверхности жидкости, и измеряемый при этом краевой угол б и является мак-рокраевым углом.

Для того чтобы можно было говорить о 0 как об определенной величине, не зависимой от грубой геометрической формы смачиваемой поверхности, необходимо, впрочем, чтобы было выполнено условие малости X по сравнению с радиусами кривизны поверхностей как твердого тела, так и жидкости вблизи периметра смачивания и чтобы смачиваемая поверхность была однородна по шероховатости, т. е. чтобы характер последней был всюду одинаков. Выведем теперь соотношение между б и 60. Для этого рассмотрим равновесие пластинки, вертикально1 погруженной в жидкость (рис. 1). Предположим, что толщина пластинки настолько мала, что ее весом и действующей на нее выталкивательной силой можно пренебречь. Кроме того, для