Смачивают керосином

14% Си, 16% ZH, 24% Cd, легированный 5% Sn, с темп-рой плавления 550°. В нек-рых случаях применяется припой на основе твердых растворов Ag—Mn (Ag— 15% Mn). Однако он менее технологичен, чем припои систем Ag—Си nAg—Си—Zn— Cd. Кроме того, паяные соединения из нержавеющих сталей, выполненные припоем Ag—15% Mn, склонны к щелевой коррозии. Небольшие добавки лития (0,2— 0,8%) к серебряным припоям улучшают их смачивающую способность и делают их самофлюсующими в среде нейтральных газов при пайке нержавеющих и конструкционных сталей, никелевых сплавов. Однако в припоях, содержащих менее 70% Ag, добавки лития резко ухудшают их способность к прокатке. Добавки фосфора в сравнительно широком интервале концентраций сообщают многим серебряным припоям способность к самофлюсованию при пайке меди на воздухе. Медь в качестве припоя применяется гл. обр. для пайки конструкционных и нержавеющих сталей. Элементами, снижающими темп-ру плавления медных припоев, гл. обр. являются

вать методику [98], в которой на очищенную поверхность металла рекомендуется наносить каплю жидкости и измерять диаметр пятна растекающейся жидкости с течением времени. Чем лучше смачиваемость, тем быстрее растекается капля жидкости на поверхности металла, образуя пленку. Применение этой методики позволило получить сведения о жидкостях, применяемых в капиллярной дефектоскопии, и сравнить их смачивающую способность по отношению к различным металлам и сплавам. На рис. 118 приведены кривые, характеризующие смачивание хромоникеле-вой аустенитной стали разными жидкостями при капиллярной дефектоскопии.

Все последующие данные о чувствительности цветного метода контроля, выявляемое™ различных поверхностных дефектов относятся к индикаторным жидкостям, разработанным НИИхимма-шем [121 ]. Согласно исследованиям [98] для обеспечения высокой смачивающей способности, а следовательно, и высокой чувствительности контроля проникающая жидкость должна иметь поверхностное натяжение порядка (26—28)-10~3Н/м и вязкость, выражающуюся в мПа-с. Индикаторная жидкость [121] удовлетворяет этому требованию: ее поверхностное натяжение около 26-Ю"3 Н/м и вязкость около 1,5мПа-с. Исследования, проведенные по предложенной в работе [98] методике наблюдения за скоростью растекания капли индикаторной жидкости по поверхности металла, также подтверждают ее более высокую смачивающую способность (рис. 121].

в— угол растекания шлака, характеризующий смачивающую способность последнего, рад;

Жидкость Сансейф исключительно пожаростойка, обладает хорошими смазывающими и противоизносными свойствами в условиях высоких нагрузок в широком интервале температур, имеет высокий индекс вязкости и хорошо защищает от коррозии, находясь в жидкой или паровой фазе. Жидкость представляет собой исключительно стойкую эмульсию, обладает хорошей термической стабильностью и стабильностью к окислению. Она не оказывает вредного воздействия на материал уплотнений, изоляции, шлангов и на краски, имеет необходимую смачивающую способность (средний размер частиц 2 дне) и обеспечивает работу систем с высоким объемным к. п. д. Наиболее важными свойствами жидкости Сансейф являются следующие [24]:

где cos 6 — коэффициент смачивания, характеризующий смачивающую способность жидкости.

Золотые припои применяют для пайки платины и ее сплавов, в этом случае в состав припоев вводят палладий, повышающий их смачивающую способность (табл. 39).

Поверхностное натяжение уменьшает смачивающую способность глазури и обусловливает явление свертывания — сборки (см. гл. VIII).

На: улучшение смачивающей способности глазури оказывает благоприятное действие кремнезем. Такое поведение хорошо согласуется с малой величиной его поверхностного натяжения (см. табл. 1, 2). К. С. Евстропьев [7], например, установил, что повышенная величина поверхностного натяжения для коричневой глазури обусловливается более бедным содержанием кремнезема и присутствием 10%) кристаллических составляющих, понижающих однородность глазури и ослабляющих ее смачивающую способность. Этим, очевидно, объясняется явление свертывания (сборки), которое иногда проявляется у последней глазури.

2 Окислы Рег03 и ZnO в этой глазури не принимаются во внимание при вычислении степени кислотности, так как наши исследования показывают, что они практически не реагируют с SiC>2, а взаимодействуют между собой с образованием химически инертной шпинели, франклинита ZnO • РезОз, которая мало реагирует с керамическим черепком. Наличие же в глазури указанной кристаллической составляющей заметно уменьшает смачивающую способность глазури, а следовательно, и механическую прочность черепка.

где cos 9 характеризует смачивающую способность жидкости. Величина угла 9 служит показателем смачивания металла жидким припоем. Двумя предельными состояниями этого является полное отсутствие смачивания, когда 9 = 180°, и полное смачивание, когда 9 = 0°. При 0°<9<180° имеет место частичное смачивание.

Керосиновая проба. Сварной шов с одной стороны окрашивают меловым раствором (мел с водой), а после высыхания обратную сторону его обильно смачивают керосином. При наличии дефектов в шве на окрашенной мелом поверхности выступают темные пятна.

Поверхностные дефекты могут быть обнаружены также визуально следующим способом. Поверхности сварного шва в местах выявления дефектов зачищают шлифовальными кругами и полируют до зеркального блеска, смачивают керосином и выдерживают в течение часа, а затем обрабатывают песком. Через полчаса после обработки поверхность осматривают, дефекты выявляют по керосиновым пятнам. Часто дефекты удается обнаружить на полированной поверхности без дополнительной обработки,в некоторых случаях применяют травление полированной поверхности.

Обкатку целесообразно осуществлять с применением смазки, представляющей собой смесь веретенного масла (60%) и керосина (40%). Смазка подается на шарики через каждые 5—10 мин. Перед обработкой поверхность детали смачивают керосином. Точность обработки деталей шариковыми упрочнителями соответствует 2—3-му классам. Шероховатость поверхности зависит от предварительной обработки и может быть доведена до 7—10-го классов чистоты.

При испытании на герметичность резервуар переворачивают вверх дном и все сварные швы кистью покрываются разведенным мелом. После высыхания побелки резервуар ставят в рабочее положении и все сварные, швы, расположенные внутри резервуара, обильно смачивают керосином. Затем резервуар снова ставят вверх дном и тщательно проверяют побелку, нанесенную на швы. Если швы не пожелтели, резервуар считают прошедшим испытание на герметичность и пригодным для монтажа. Под пожелтевшими местами швы вырубают, вновь заваривают и испытывают на герметичность повторно.

Кроме магнитопорошкового метода для выявления трещин на котлах низкого и среднего давлений применяют иногда метод меловой (керосиновой) пробы. Очищенную напильником и наждачной бумагой контролируемую поверхность протравливают 14 %-ным раствором серной кислоты, а затем обильно смачивают керосином и выдерживают в таком состоянии в течение 20—25 мин. После этого контролируемую поверхность насухо протирают тряпкой и покрывают меловой краской. Когда краска высохнет, на ее поверхности в местах расположения трещин становятся видными следы керосина, повторяющие контуры трещин. При

Шаржирование притиров абразивными зернами для точной доводки производят на чугунных плитах высокой плоскостности, достигаемой шабровкой по методу трех плит. Абразивные порошки при шаржировании смачивают керосином или бензином с прибавкой стеарина. Шаржирование должно быть равномерным по всей поверхности. По окончании шаржирования излишки абразива смывают с притира.

Для точной доводки применяют шаржирование притиров.путем нанесения на них абразивных микропорошков и вдавливания (шаржирования) их в притир стальным бруском или катающимся роликом. Абразивные порошки смачивают керосином или бензином с добавкой стеарина.

Процесс доводки деталей с помощью притиров заключается в следующем. Притирочную плиту слегка смачивают керосином, вытирают чистой мягкой тряпкой и покрывают тонким слоем эмульсии или притирочной пасты. Притираемую деталь кладут на один из углов плиты и перемещают от одного края плиты до другого. Отработанную пасту удаляют чистсй тряпкой, наносят новый слой и повторяют операцию, перемещая деталь с легким нажимом, до окончания притирки (доводки). Предварительную притирку выполняют на притирочной плите с канавками, окончательную — на гладкой плите.

Для обеспечения чистоты поверхности и точности доводки диск станка промывают керосином не реже трех раз в неделю. Неплоскостность доводочных кругов должна быть не более 0,01 мм и проверяться не реже 2—3 раз в месяц. Диск изготовляется из чугуна АК4-1 с НВ — 140 —200. Во избежание высушивания рабочей поверхности диска в процессе доводки ее периодически смачивают керосином.

При разборке детали с пригоревшими резьбовыми соединениями предварительно смачивают керосином. При необходимости навинчиваемую деталь равномерно нагревают газовой горелкой до температуры 300— 400 "С.

Смачивание керосином. Одну сторону изделия обмазывают мелом, а противоположную сторону обильно смачивают керосином. В местах негерметичности на поверхности меловой обмазки появляются бурые пятна.