Смазочных питателей

После реконструкции, проведенной с целью устранения недостатков, выявившихся при эксплуатации, завод-автомат выполняет автоматически в определенной последовательности следующие стадии производственного процесса на позициях: / — загрузка чушек алюминиевого сплава; 2—плавление, рафинирование и очистка сплава от шлака; 3 — кокильная отливка; 4 — отрезка литников и возврат их в плавильную печь для переплавки; 5 — загрузка контейнеров поршнями; б — термическая обработка; 7 — автоматический бункер; 8 — возврат контейнеров; 9 — обработка базовых поверхностей (одновременно у двух деталей); 10 — черновое растачивание и зацентровка (одновременно четырех деталей); 11—черновое обтачивание (одновременно четырех деталей); 12 — фрезерование горизонтальной прорези (одновременно у четырех деталей); 13 — сверление десяти смазочных отверстий в каждой детали (одновременно у четырех деталей); 14 — чистовое обтачивание (одновременно четырех деталей; 15 — разрезание юбки и срезание центровой бобышки (одновременно у четырех деталей); 16 — подгонка веса поршней (одновременно у двух деталей) путем удаления лишнего металла на внутренней стороне юбки; 17 — окончательное шлифование на автоматическом бесцентрово-шлифовальном станке (одновременно четырех деталей); 18 — мойка; 19 — азтоматический бункер; 20 — обработка отверстий под поршневой палец (тонкое растачивание отверстий; растачивание канавок под стопорные кольца; развертывание отверстий); 21 —мойка; 22 — контроль диаметров и конусности юбки и сортировка на размерные группы; 23 — контроль формы и размеров отверстий под палец и сортировка на размерные группы; 24 — покрытие поршней антикоррозийной смазкой (консервация); 25 — завертывание в водонепроницаемую бумагу (пергамент); 26 — набор комплекта поршней, формирование картонной коробки, заклейка ее и выдача.

В тяжелонагруженных опорах валам, независимо от твердости подшипникового материала, целесообразно придавать повышенную твердость посредством закалки с нагревом ТВЧ (HRC 55 — 58), цементирования, сульфоцианировашш (HRC 58-60), диффузионного хромирования (HV 800-1000), азотирования (HV 100-1200). Наряду с повышением износостойкости эти способы увеличивают выносливость и снижают концентрацию напряжений на участках переходов и расположения смазочных отверстий.

Заметим, что в гидростатических подшипниках смазка подводится в зону наибольшего гидродинамического давления, тогда как в гидродинамических подшипниках — в зону наименьшего давления. Устройство дополнительных смазочных отверстий и канавок в зоне повышенного давления только уменьшает подъемную силу FR и поэтому не рекомендуется.

Магнитным методом обнаруживают как опасные дефекты типа трещин и флокенов, так и дефекты типа волосовин, не оказывающих существенного влияния на прочность детали. Сложная конфигурация шпилек (наличие резьбы, смазочных отверстий) значительно усложняет ультразвуковой контроль. Для облегчения расшифровки результатов контроля предварительно изучают ход ультразвуковых лучей при различном положении искателей и получают типовые осциллограммы, отражающие конфигурацию шпильки. Чувствительность прибора настраивают по эталонам из забракованных шпилек, имеющих на заднем торце сверления различного диаметра.

46. Пробки для смазочных отверстий (по ГОСТу 12217—66) Размеры в мм

Пробки для смазочных отверстий 324

АЛ № 1 (см. рис. 14) содержит 12 станков. Заготовки поступают на АЛ с предварительно обработанной нижней плоской поверхностью и базовыми отверстиями. На первом участке АЛ, состоящем из семи станков (С1—С7), фрезеруются верхняя, боковые и торцовые поверхности. На втором участке, состоящем из пяти станков (С8—С12), выполняется обработка отверстий в боковых поверхностях головки: сверление отверстий под шпильки крепления впускного и выпускного коллекторов, смазочных отверстий, отверстий под шпильки крепления топливного насоса, снятие фасок в отверстиях под шпильки и в каналах впускных и выпускных клапанов. После станка СЮ расположено контрольное устройство (щуп) К1 для контроля целостности сверл на предыдущих станках путем проверки глубины отверстий.

Фасонные элементы функционального (эксплуатационного) характера — это, например: различные дверцы и крышки люков, контрольных и смазочных отверстий; дверные петли, затворы и замки; рычаги управления, маховички, кнопки, педали и прочие органы управления; малые электродвигатели, контакторы и выключатели, термостаты и т. п.; небольшие панели управления с индикаторными устройствами и небольшими деталями управления; различная арматура и тому подобные детали.

нов автомобильного двигателя, работающий на Заволжском моторном заводе (ЗМЗ). На первой линии этого комплекса (изготовитель — фирма «Бурр» — ФРГ) производится обработка отверстия в малой головке шатуна, отверстий под стяжные болты, смазочных отверстий и фрезерование пазов.

В тяжелонагруженных опорах валам, независимо От твердости подшипникового материала, целесообразно придавать повышенную твердость посредством закалки с нагревом ТВЧ (HRC 55 — 58), цементирования, сульфоцианирования (HRC 58 — 60), диффузионного хромирования (HV 800-1000), азотирования (HV 100-1200). Наряду с повышением износостойкости эти способы увеличивают выносливость и снижают концентрацию напряжений на участках переходов и расположения смазочных отверстий.

*чёйь дбрбгбстоящей оснастки сообщается конструкторам, которые 'при проектировании машин должны стремиться применять элементы деталей, Обеспеченные высокопроизводительной оснасткой. Кроме того, нормализация элементов деталей и учет их при 'проектировании способствуют сокращению номенклатуры специальной оснастки, а также снижению необходимых для ее изготовления затрат. Например, почти в каждой машине применяются фланцы, в которых имеются отверстия для крепления с корпусом. Диаметры расположения этих отверстий и сами диаметры отверстий должны быть нормализованы, чтобы сократить количество кондукторов для этой цели. Однако благодаря недооценке нормализации элементов со стороны конструкторов и даже со стороны технологов на одном из заводов было изготовлено свыше 2000 кондукторов с диаметром расположения отверстий от 60 до 600 мм, т. е. на каждый миллиметр перепада радиуса приходилось почти 7 типоразмеров кондукторов. Применение же в дальнейшем нормализованных элементов сократило количество необходимых кондукторов в 20 раз. Другой пример. Отверстия для смазки в нормализованных пневматических цилиндрах запроектированы под разным углом от 18 до 22°. Унификация элементов разрешила иметь один угол расположения смазочных отверстий и всего одно приспособление для их сверления.

В настоящее время она применяется только в тех случаях, когда нехватает места для установки смазочных питателей или применение последних нецелесообразно по экономическим соображениям. Во всех других случаях, даже при небольшом количестве точек смазки и небольших размерах самих машин, предпочтение отдается питателям с ручным переключением вследствие того, что последние обеспечивают подачу к поверхностям трения дозированных порций смазки и облегчают обслуживание, так как смазка одновременно подается к нескольким точкам.

Ручная система густой смазки (фиг. 56) состоит обычно из ручной станции 1, смазочных питателей 2, сдвоенного магистрального трубопровода 3 и трубопроводов, соединяющих смазочные питатели с точками смазки 4. На магистральных трубопроводах около станции обычно устанавливаются линейные сетчатые фильтры. Если к части точек смазка подается значительно реже, чем к основной массе точек, то подача смазки к ним производится через четырех-ходовой кран. В зависимости от длины для магистрального трубопровода на практике применяют трубы следующих размеров: 8/8"— при длине магистрали до 6 м\ ]/2" — при длине до 10 м и 3/4" при

На фиг. 57 показана ручная система на правильной машине с применением тонких трубок. В большинстве случаев ' смазочные питатели устанавливаются на отводах от магистрального трубопровода, но бывают случаи, когда при применении магистрального трубопровода размером 3/8" или 12—12 мм смазочные питатели устанавливаются непосредственно на нем (фиг. 57). Присоединение смазочных питателей к магистрали производят таким образом, чтобы облегчить их демонтаж. Смазочные питатели, как правило, устанавливаются на подкладках из полосовой стали или профильного сортового проката, к которым они крепятся винтами, поблизости от обслуживаемых ими смазываемых точек, но с учетом возможности легкого доступа к ним для осмотра в процессе эксплуатации. В том случае, когда группа смазочных питателей устанавливается на подвижном узле машины, присоединение их к магистральному трубопроводу производится при помощи рукавов высокого давления, снабженных специальными наконечниками. Для подачи смазки от питателей, установленных стационарно, к подвижным точкам смазки применяются шланги низкого давления или гибкие металлические рукава, также снабженные специальными наконечниками для соединения с трубами и, если это требуется, непосредственно с точками смазки. Для подвода смазки от питателей к смазываемым точкам через вращающиеся валы применяют шарнирные соединения (см. фиг. 11).

Все сказанное выше относительно установки смазочных питателей и присоединения их к магистрали в ручных системах густой смазки полностью относится и к автоматическим системам.

живаемым точкам смазки. После срабатывания всех смазочных питателей давление в магистрали, по которой в данный момент производится подача смазки, начинает быстро возрастать, и по достижении в конце возвратной ветви главной магистрали (у реверсивного клапана) заранее установленной величины, гарантирующей срабатывание всех смазочных питателей, преодолевается сопротивление пружины перепускного клапана, смонтированного в корпусе реверсивного клапана. После открытия перепускного клапана смазка из обратного конца главной магистрали проходит в реверсивный клапан и производит его переключение. После переключения реверсивного клапана при следующем цикле смазка поступает по другому трубопроводу. Подача смазки к смазочным питателям попеременно по двум трубам обусловливается конструкцией питателей. При нагнетании смазки по одной из труб главной магистрали вторая труба соединена с резервуаром станции через реверсивный клапан. Этим обеспечивается возможность срабатывания питателей при повторном включении насоса, так как при соединении находившейся ранее под давлением трубы с резервуаром станции давление в ней падает почти до нуля. При переключении реверсивного клапана шток его золотника производит переключение контактов конечного выключателя, установленного около реверсивного клапана. При этом размыкается цепь магнитного пускателя двигателя насоса и двигатель останавливается. Через определенный промежуток времени командный электропневматический прибор типа КЭП-3 вновь включает электродвигатель насоса станции, который вследствие предварительного переключения реверсивного клапана начинает нагнетание смазки уже по другой трубе магистрали, и весь процесс повторяется. В том случае, если насос будет работать слишком долго, что происходит, например, при утечке смазки через неплотности в соединениях трубопровода, больших ' утечках в насосе, или при попадании воздуха в магистральные трубы, при помощи командного электропневматического прибора типа КЭП-3 подается тревожный сигнал, т. е. на щите управления станции начинает гудеть сирена. В этом случае принимаются срочные меры для исправления системы. Для контроля работы системы применяется самопишущий манометр МГ-410.

После срабатывания всех смазочных питателей давление в магистрали, по которой в данный момент производится подача смазки, начинает быстро возрастать, и по достижении в конце возвратной ветви главной магистрали (у реверсивного клапана) заранее установленной величины реверсивный клапан сработает и замкнет контакт выключателя КВД, вследствие чего катушка 1РП окажется под током, а катушка пускателя ПД обесточится, что повлечет за собой остановку электродвигателя. С этого момента начинается пауза, так как время работы насоса всегда меньше продолжительности цикла системы.

вливают строго определенные порции густой смазки к обслуживаемым точкам смазки. Срабатывание всех смазочных питателей гарантируется контрольным клапаном давления К.ДГ-'в/8", установленным в конце наиболее длинного ответвления главной магистрали. При наличии двух наиболее длинных ответвлений главной магистрали приблизительно одинаковой длины, а также кранов с электромагнитным управлением, предназначенных для отключения от системы смазки групп механизмов, которые не всегда принимают участие в технологическом процессе, в системе смазки конечного типа могут применяться два контрольных клапана давления, один из которых в любое время может быть отключен при помощи универсального переключателя. Выключение электродвигателя насоса станции и переключение реверсивного клапана производятся контрольным клапаном давления только по достижении заранее установленного давления смазки в конце трубопровода, гарантирующего срабатывание всех смазочных питателей системы, т. е. подачу смазки ко всем сма-

зываемым точкам. При наличии в системе смазки двух контрольных клапанов, установленных на концах двух наиболее длинных ответвлений главной магистрали, на которых не установлено каких-либо органов отключения их от системы (вентили, краны, краны с электромагнитным управлением), выключение двигателя насоса и переключение реверсивного клапана происходят после срабатывания второго контрольного клапана. Реверсивный клапан, установленный на станции, переключает насос с одного трубопровода на другой после каждого рабочего цикла, что происходит следующим образом. При переключении золотников контрольного клапана давления (после срабатывания всех смазочных питателей) замыкается контакт конечного выключателя 15, входящего в состав контрольного клапана. При этом происходит автоматическое переключение тока в электромагнитах реверсивного клапана, что вызывает переключение золотника реверсивного клапана во второе крайнее положение. Благодаря этому в следующий раз смазка подается уже по второй трубе. При нагнетании смазки по одной из труб главной магистрали .вторая труба соединена с резервуаром станции через реверсивный клапан. Этим обеспечивается возможность срабатывания питателей при повторном включении насоса, так как при соединении находившейся ранее под давлением трубы с резервуаром станции давление в ней падает почти до нуля. При переключении контакта конечного выключателя контрольного клапана давления одновременно с переключением реверсивного клапана с электромагнитным управлением происходит размыкание цепи магнитного пускателя двигателя насоса и его остановка.

После срабатывания всех смазочных питателей давление в магистрали быстро повышается и по достижении заранее установленной величины у контрольных клапанов давления последние срабатывают один за другим и замыкают контакты конечных выключателей 1КВД и 2КВД, вследствие чего катушки 1РП, 2РП, ЗРП и 4РП оказываются под током, а катушка пускателя ПД будет обесточиваться (срабатывание одного контрольного клапана не вызывает никаких существенных изменений в схеме управления). Это обесточивает цепь пускателя электродвигателя и насос останавливается.

Гидравлический реверсивный клапан (фиг. 69, поз. 3) применяется в системе для периодического переключения подачи смазки, нагнетаемой плунжерным насосом, с одной магистрали на другую за счет давления, развиваемого в обратном конце магистрали, после срабатывания всех смазочных питателей. Кроме того, при каждом переключении реверсивного клапана происходит переключение контактов конечного выключателя, установленного рядом с ним. Реверсивный клапан (фиг. 72) состоит из корпуса /, золотников 2 и 3, двух перепускных клапанов 4 и 5, предохранительного клапана 6 и конечного выключателя 7.

На фиг. 72 показана схема работы гидравлического реверсивного клапана. В положении / смазка, нагнетаемая насосом, проходит через реверсивный клапан в магистральный трубопровод / и через канал 8 — в левую полость золотника 2, удерживая его в крайнем правом положении. Смазка, выдавливаемая золотниками питателей в магистраль //, не находящуюся в данный момент под давлением, вызывает поступление соответствующего объема смазки из этой магистрали через реверсивный клапан обратно в резервуар станции. После срабатывания всех смазочных питателей давление в магистрали / начинает быстро повышаться до тех пор, пока не будет преодолено сопротивление пружины перепускного клапана 4. В этом случае (положение//) густая смазка, нагнетаемая насосом, поступает в левую полость золотника 3 и перемещает его в крайнее правое положение. Смазка, находящаяся в правой полости золотника 3, при этом выдавится в резервуар станции. В конце перемещения золотника 3 в крайнее правое положение смазка, нагнетаемая насосом, получит возможность поступать в правую полость золотника 2 через канал 9. Благодаря этому почти одновременно с перемещением золотника 3 в крайнее правое положение происходит перемещение золотника 2 в крайнее левое положение. Смазка, находящаяся в левой полости золотника 2, также выдавливается в резервуар станции. При перемещении золотника 2 в крайнее левое положение он в конце своего хода производит переключение контактов конечного выключателя 7, которое вызывает разрыв цепи магнитного пускателя двигателя станции и прекращение нагнетания смазки плунжерным насосом в магистраль / (положение ///).