Смешивающего подогревателя

обеспечить смешивание компонентов сперва в сухом, а затем в увлажненном виде.

Процесс изготовления материала включает в себя изготовление и обработку форм, смешивание компонентов, заливку смеси в формы, полимеризацию, разборку форм и отжиг материала [41].

На следующей стадии процесса производства СТТ осуществляется смешивание компонентов, которое можно проводить непрерывно или в смесителях периодического действия емкостью 6004-2400 л. Последние снабжены приспособлениями для нагрева и охлаждения топливной массы, добавления катализатора и откачки газа. Продолжительность цикла смешивания обычно составляет 30-М5 мин. Выпускаются горизонтальные и вертикальные смесители периодического действия (рис. 21). Для изготовления очень крупных твердотопливных зарядов необходимо непрерывное смешивание компонентов СТТ. Один из методов непрерывного смешивания, применявшийся при изготовлении заряда РДТТ ракеты «Поларис», показан на рис. 22. Создаются три потока — окислителя, горючего и катализатора, которые регулируются с точностью около 1%. Время пребывания топливной массы в смесителе невелико и составляет около 90 с. После дегазации топливная смесь направляется на пункт отливки.

Другим методом непрерывного смешивания является смешивание с инертным разбавителем, или, другими словами, метод быстрого смешивания, подобный тому, который используется в производстве двухосновных топлив. Сущность метода иллюстрирует рис. 23. К его преимуществам относится высокая безопасность смешивания, выполняемого в сильно разбавленных растворах посредством соударения струй без применения движущихся механических частей. Недостатком метода является то, что компоненты топлива не должны растворяться в несущей жидкости-разбавителе. По третьему (пвевматическому) методу непрерывного смешивания твердые и жидкие компоненты топлива подаются через трубу с пористыми стенками (рис. 24). Воздух, поступая в трубу через поры в стенках, обеспечивает турбулентное смешивание компонентов. Такой процесс протекает очень быстро, занимая лишь доли секунды, и является весьма эффективным. Затем перед вакуумной разливкой и отверждением топлива воздух отделяют от полученного комбинированно-

На следующей стадии процесса производства СТТ осуществляется смешивание компонентов, которое можно проводить непрерывно или в смесителях периодического действия емкостью 6004-2400 л. Последние снабжены приспособлениями для нагрева и охлаждения топливной массы, добавления катализатора и откачки газа. Продолжительность цикла смешивания обычно составляет 30-М5 мин. Выпускаются горизонтальные и вертикальные смесители периодического действия (рис. 21). Для изготовления очень крупных твердотопливных зарядов необходимо непрерывное смешивание компонентов СТТ. Один из методов непрерывного смешивания, применявшийся при изготовлении заряда РДТТ ракеты «Поларис», показан на рис. 22. Создаются три потока — окислителя, горючего и катализатора, которые регулируются с точностью около 1%. Время пребывания топливной массы в смесителе невелико и составляет около 90 с. После дегазации топливная смесь направляется на пункт отливки.

Другим методом непрерывного смешивания является смешивание с инертным разбавителем, или, другими словами, метод быстрого смешивания, подобный тому, который используется в производстве двухосновных топлив. Сущность метода иллюстрирует рис. 23. К его преимуществам относится высокая безопасность смешивания, выполняемого в сильно разбавленных растворах посредством соударения струй без применения движущихся механических частей. Недостатком метода является то, что компоненты топлива не должны растворяться в несущей жидкости-разбавителе. По третьему (пвевматическому) методу непрерывного смешивания твердые и жидкие компоненты топлива подаются через трубу с пористыми стенками (рис. 24). Воздух, поступая в трубу через поры в стенках, обеспечивает турбулентное смешивание компонентов. Такой процесс протекает очень быстро, занимая лишь доли секунды, и является весьма эффективным. Затем перед вакуумной разливкой и отверждением топлива воздух отделяют от полученного комбинированно-

Типичные кривые, изображающие зависимость активности or концентрации (молярной доли), для жидких сплавов показаны: на рис. 58. Положительные отклонения имеют место в системах,. в которых смешивание компонентов сопровождается шаглоще1-

Из него следует, что при V = 0,25 d f = 3. Поскольку для металлов v ^ 0,25, то размерность ДС на микроуровне превышает размерность объемлющего евклидова пространства d = 3, т.е. df>d > 3. Таким образом, эффективное смешивание компонентов при МЛ обусловлено кумуляцией энергии на фрактальных кластерах с размерностью

Технология изготовления резиновых изделий включает пластикацию каучука вместе с пластификаторами, смешивание компонентов и получение сырой резины, формирование, сборку и вулканизацию изделий. Пластикация представляет собой многократное деформирование сырой резины. В результате пластикации смесь нагревается, средняя молекулярная масса уменьшается вдвое из-за механической деструкции и получается податливый вязкий материал, который легко смешать с другими составляющими, а затем из сырой резины сформировать изделие. Вулканизацию проводят при 140 — 180 °С в пресс-формах или автоклавах. Выдержку делают максимально короткой для уменьшения термического разрушения резины (с этой целью применяют ускорители вулканизации). Вулканизатором обычно является сера, ее добавляют в количестве 5-6%, сохраняя эластичность резины. При концентрации серы 30 - 50 % частота поперечных связей так велика, что эластичность полностью исключается; полученный после вулканизации твердый материал называют эбонитом.

Смешивание компонентов в смесителях типа ЦЛ происходит при циркуляции псевдо-ожиженной массы частиц вверх по стенкам и вниз по центру корпуса. В смесителях, имеющих верхнюю мешалку, циркуляция по указанному контуру увеличивается.

Фирмой Млын (Белоруссия) разработан ряд помольно-смесительных аппаратов, основным рабочим элементом в которых используются пружины (винты). Эти аппараты имеют высокую удельную производительность и малые энергетические затраты, просты в эксплуатации. Помимо смешивания этот рабочий орган способен одновременно измельчать частицы компонентов: при вращении изогнутой пружины вокруг своей оси на внешнем радиусе изгиба витки разомкнуты и образуют сходящиеся клиновые пространства, в которых происходит захват частиц и их измельчение. Планетарное вращение пружины обеспечивает смешивание компонентов смеси в рабочем объеме корпуса смесителя.

вать турбины для очистки. Отложения на проточной части турбины зависят также от влагосодержания газа, которое в свою очередь определяется температурой газа после мокрой очистки и после смешивающего подогревателя.

В качестве смешивающего подогревателя на рис. 3-67 'представлен пленочный подогреватель конструкции ОРГРЭС.

При тепловом расчете смешивающего подогревателя расход греющего пара определяется из уравнения теплового баланса подогревателя, а именно из уравнения смешения, согласно которому сумма произведений весовых количеств пара и воды, входящих в подогреватель, на их теплосодержание равняется произведению весового количества суммарного

совпадающую с формулой (129) для смешивающего подогревателя.

5. Удобна и относительно экономична схема фиг. 100 с включением одного смешивающего подогревателя между поверхностными подогревателями высокого и низкого давления.

На фиг. 1086 показано изменение температуры воды и количества проходящего греющего пара по высоте деаэрационной колонки, разделенной на ступени установленными внутри лотками. Так как в тепловом отношении такой деаэратор является смешивающим подогревателем, расчет его теплового баланса производится аналогично изложенному в гл. 5 для смешивающего подогревателя.

причем 9 = 0° С для смешивающего подогревателя;

Горячий дренаж из паропреобразователя отводится большей частью каскадно в питательную систему, в один из смешивающих регенеративных подогревателей. Ввиду высокой температуры и относительно значительного количества дренажа из паропреобразователя возможно закипание конденсата турбины в данном регенеративном подогревателе. Вероятность закипания воды в подогревателе уменьшается, если он выполнен на повышенное давление греющего пара. Так, если паропреобразователь питается паром 12 —14 ата, целесообразно иметь смешивающий подогреватель на давление 4—6 ата, в который каскадно сливается дренаж из паропреобразователя (фиг. 125), в отличие от типового выполнения схемы со смешивающим подогревателем атмосферного типа 1,2 ата. Установка смешивающего подогревателя с повышенным давлением 4 — 6 ата выгоднее в тепловом отношении, чем отвод дренажа в атмосферный подогреватель (1,2 ата), так как в первом случае дренажом паропреобразователя вытесняется регенеративный пар более высокого давления и недовыработка электроэнергии паром регенеративных отборов сокращается.

Регенеративная установка состоит из поверхностных подогревателей низкого и высокого давления и смешивающего подогревателя 1,2 ата, служащего деаэратором питательной воды котлов.

Количество пара, отбираемое для каждого подогревателя, можно обозначить через «,, а„ и ап (по ходу пара). Тогда имеем следующие значения а для каждого смешивающего подогревателя

a.D. Дри этом следует помнить, что давление в нерегулируемом отборе, в зависимости от пропуска пара через следующие за точкой отбора ступени, меняется почти прямо пропорционально этому пропуску пара. Для конденсационных турбин, имеющих малый холостой расход, с достаточной точностью можно принять, что давление в нерегулируемом отборе прямо пропорционально нагрузке, т. е. если при полной нагрузке турбины давление в отборе равно рд , то при половинной нагрузке />'0 = 0,5 р0, и т. д. Соответственно упадет и температура насыщения пара в точке отбора, а следовательно, уменьшится и расход пара на подогрев питательной воды из данной ступени согласно приведенной в гл. III формуле (37) для смешивающего подогревателя: