Снижается вероятность

Сварку выполняют в следующем порядке. Сначала обваривают каждую шпильку и облицовывают поверхности кромок электродами диаметром 3 мм на малых токах. Затем на облицованные кромки и шпильки наплавляют валики и заполняют разделку, как в предыдущем случае. Для снижения содержания углерода в металле шва предложено выполнять сварку по слою флюса, содержащего до 30% железной окалины (например, буры 50%, каустической соды 20%, железной окалины 30%). Углерод, попадающий в сварочную ванну, в высокотемпературной ее части активно окисляется и выводится из нее в виде окиси углерода, не растворимой в металле. В результате концентрация углерода к моменту затвердевания сварочной ванны снижается. Твердость металла шва уменьшается, деформационная способность возрастает.

Распад мартенсита при отпуске влияет на все свойства стали. При низких температурах отпуска (до 200—250 °С) уменьшается склонность стали к хрупкому разрушению. В случае низкотемпературного отпуска твердость закаленной и отпущенной стали не зависит от содержания в ней легирующих элементов и определяется в основном содержанием углерода в а-растворе. Поэтому высокоуглеродистые стали, имеющие высокую твердость после закалки, сохраняют ее (более высокое содержание углерода в мартенсите) и после отпуска при температурах до 200—250 °С. Прочность и вязкость стали при низких температурах отпуска несколько возрастают вследствие уменьшения макро- и микронапряжений и изменения структурного состояния (выделения упрочняющих фаз—карбидов). С повышением температуры отпуска от 200—250 до 500—680 °С заметно снижается твердость, временное сопротивление, предел текучести и повышается относительное удлинение и сужение (рис. 122, б).

Высокий отпуск («низкий отжиг»). После горячей механической обработки сталь чаще имеет мелкое зерно и удовлетворительную микроструктуру, поэтому не требуется фазовой перекристаллизации (отжига). Но вследствие ускоренного охлаждения после прокатки или другой горячей обработки легированные стали имеют неравновесную структуру: сорбит, троостит, бейнит или мартенсит и, как следствие этого, высокую твердость. Для снижения твердости на металлургических заводах сортовой прокат подвергают высокому отпуску при 650—680°С (несколько ниже точки Л]). При нагреве до указанных температур происходят процессы распада мартенсита и (или) бейнита, коагуляция карбидов в троостите и в итоге снижается твердость. Углеродистые стали подвергают высокому отпуску в тех случаях, когда они предназначаются для обработки резанием, холодной высадки или волочения. После высокотемпературного отпуска доэвтектоидная сталь лучше обрабатывается резанием, чем после полного отжига, когда структура — обособленные участки феррита и перлита. Структурно свободный феррит налипает на кромку инструмента, ухудшает качество поверхности изделия, снижает теплоотдачу, и поэтому снижает скорость резания и стойкость инструмента. Для высоколегированных сталей, у которых практически не отмечается перлитного превращения (см. рис. 118, в), высокий отпуск является единственной термической обработкой, позволяющей понизить их твердость.

Пониженная температура аустенитизации или недостаточная выдержка при этой температуре стали, легированной карбидообра-зующими элементами, приводит к образованию малоуглеродистого и низколегированного и поэтому малоустойчивого при охлаждении аустенита. Кроме того, ускоренному распаду аустенита при охлаждении способствуют нерастворенные карбиды, оказывающие зародышевое влияние, повышается критическая скорость закалки и уменьшается прокаливаемость стали. Вследствие указанных изменений повышаются температуры мартенситных точек УИН и УИ„ и снижается твердость мартенсита — уменьшается закаливаемость стали из-за того, что значительное количество углерода находится не в аустените, а в нерастворившихся карбидах. В инструментальных (быстрорежущих) сталях после такой аустенитизации ухудшается теплостойкость (красностойкость) инструмента, а в конструкционных сталях образующийся после такой закалки и высокого отпуска низколегированный или неоднородно легированный феррит в сочетании с укрупненными частицами карбидов определяет понижение механических свойств.

Отпуск — это процесс термической обработки, связанный с изменением строения и свойств закаленной стали при нагреве ниже критических температур. При отпуске происходит распад мартенсита (пересыщенного твердого раствора С в a-Fe после закалки) и остаточного аустенита. Вследствие перехода к более устойчивому состоянию образуются структуры продуктов распада М и А, смеси a-Fe и карбидов. При этом повышаются пластичность и вязкость, снижается твердость и уменьшаются оста- (/ (/ точные напряжения в стали.

Низкотемпературный (низкий) отпуск проводят при нагреве до 250 "С. При этом снижаются закалочные макронапряжения, мартенсит закалки переводится в отпущенный мартенсит, улучшается вязкость и несколько снижается твердость. Начальный период распада мартенсита сопровождается образованием мелких частиц карбидов в форме тонких пластинок. Закаленная сталь (0,6...1,3% С) после низкого отпуска сохраняет твердость 58...63 HRC, а следовательно, высокую износостойкость. Однако такое изделие (если оно не имеет вязкой сердцевины) не выдерживает значительных динамических на-фузок

После отжига у всех покрытий снижается твердость, но у КЭП она и в этом случае остается высокой. Преимущества КЭП перед чистыми покрытиями при отжиге проявляются и в значениях износостойкости; у первых стойкость ,в несколько раз (выше, жак и до термической обработки. Таким образом, можно отметить общую закономерность: прочностные свойства КЭП лучше, чем свойства чистых покрытий, не только при нормальных условиях, но и после высокотемпературной обработки.

При введении поверхностно-активных веществ «Прогресс» и «Хромин» немного повышается содержание частиц второй фазы в покрытии, что объясняется уменьшением поверхностного натяжения электролита хромирования до 4,3 Н/м. Однако при наличии поверхностно-активных веществ снижается твердость покрытий, а при значениях плотности тока 0,5—8 кА/м2 образуются темные покрытия низкого качества.

ниями. Мартеиситная и аустенито-мартен-ситная стали имеют лучшую склонность к азотированию, чем аустенитная. На сталях этих типов при равной твердости (5=800 HV) можно получать большую глубину азоти-ров.слоя (табл. 1). Кроме того, мартенситная сталь обладает важным преимуществом — более равномерно снижается твердость азо-тиров. слоя от поверхности к сердцевине.

Интенсивность молекулярно-механических процессов, вызывающих износ (схватывание, вырывание частиц металла с поверхности одной детали и наволакивание их на другую), снижается в 10—12 раз при повышении твердости трущихся пар и создании таких температурных условий, при которых не снижается твердость поверхности. Нанесение на рабочие поверхности деталей слоя металла большой твердости, слабо подвергающегося окислению, уменьшение шероховатости рабочих поверхностей, устранение неравномерности остаточных напряжений, особенно в тонком поверхностном слое, повышает в условиях коррозионно-механического износа долговечность в 5—12 раз.

При холодном пластическом деформировании повышаются временное сопротивление и предел текучести, причем предел текучести увеличивается интенсивнее. По мере увеличения вытяжки способность металла воспринимать дальнейшую пластическую деформацию снижается. Твердость металла непрерывно увеличивается. При очень больших степенях пластической деформации в металле появляются трещины.

Для получения швов, обладающих достаточно высокой пластичностью в холодном состоянии, применяют электроды, обеспечивающие получение в наплавленном металле сплавов на основе меди и никеля. Медь и никель не образуют соединений с углеродом, по их наличие в сплаве уменьшает растворимость углерода в железе и способствует графитизации. Поэтому, попадая в зону неполного расплавления, прилегающую к шву, они уменьшают вероятность отбеливания. Кроме того, пластичность металла шва способствует частичной релаксации сварочных напряжений и поэтому снижается вероятность образования трещин в зоне термического влияния. Для сварки чугуна используют медножелезные, модно-никелевые и железоникелевые электроды.

При этом снижается вероятность адсорбции ионов электролита, проникающего через поры к поверхности металла, затрудняется реакция ионизации металла, хемосорбционная пленка препятствие! образованию продуктов коррозии, приводящих к снижению адсорбционной связи.

При сжигании малозольных топлив для увеличения теплоотдачи в слой вводят наполнители в виде инертных зернистых материалов: шлак, песок, доломит. Доломит связывает оксиды серы (до 90 %), в результате чего снижается вероятность возникновения низкотемпературной коррозии. Более низкий уровень температур газов в кипящем слое способствует уменьшению образования в процессе горения оксидов азота, при выбросе которых в атмосферу загрязняется окружающая среда. Кроме того, исключается шлакование экранов, т. е. налипание на них минеральной части топлива.

При сжигании малозольных топлив для увеличения теплоотдачи в слой вводят наполнители в виде инертных зернистых материалов: шлак, песок, доломит. Доломит связывает оксиды серы (до 90 %), в результате чего снижается вероятность возникновения низкотемпературной коррозии. Более низкий уровень температур газов в кипящем слое способствует уменьшению образования в процессе горения оксидов азота, при выбросе которых в атмосферу загрязняется окружающая среда. Кроме того, исключается шлакование экранов, т. е. налипание на них минеральной части топлива.

Наряду с изложенными соображениями при выборе размера пьезоэлемента необходимо также иметь в виду, что при работе в ближней зоне снижается вероятность обнаружения дефектов и точность оценки их размеров; поэтому надо стремиться к тому, чтобы пьезоэлемент находился в дальней зоне по отношению к дефекту. Данное требование выполняется при соблюдении следующих условий [85]:

При очень жестком критерии уровня значимости исключается ошибка второго рода, но есть риск допустить ошибку первого рода. И наоборот, при недостаточно жестком критерии возрастает опасность появления ошибки второго рода и снижается вероятность ошибок первого рода.

Увеличенное сечение улучшает и облегчает эксплуатацию канала: повышается его пропускная способность, маневренность судов в условиях приливных течений и встречных ветров, снижается вероятность аварийного заполнения канала локальными оползнями откосов; практически исключается систематическое углубление дна для поддержания навигационной призмы благодаря резервной глубине при параболической форме взрывных воронок.

Влияние исходной крупности породы на показатели электрического пробоя. Электродные системы со щелевым рабочим промежутком в отличие от систем типа стержень-плоскость позволяют разрушать куски породы крупностью, существенно превышающей величину рабочего промежутка. Однако при увеличении крупности кусков условия контактирования породы с электродами ухудшаются и это ведет к снижению эффективности процесса - снижается вероятность внедрения, уменьшается производительность дробления (таблицы 4.7 и 4.8).

бильного транспорта в черте города дает существенный экономический эффект. По данным лондонского Управления пассажирским транспортом, повышение средней эксплуатационной скорости движения автобусов на 1,6 км/час дает экономию по всему автобусному парку Лондона в размере 1 млн. ф. ст. 5]. Кроме того, при упорядочении системы регулирования снижается вероятность возникновения уличных заторов. Задача создания экспериментальной системы автоматического регулирования уличного движения может быть решена поэтапно и должна предусмотреть разработку и испытание следующих установок:

Накладка сцепления автотранспортных средств (рис. 3) чаще всего представляет собой кольцо толщиной 3—5, наружным диаметром 50—500 и шириной 10—80 мм. Как и тормозные накладки, они могут иметь канавки на рабочей поверхности (большую часть изделий выпускают без канавок). Полагают, что при наличии канавок улучшается вывод продуктов износа из зоны трения, охлаждение накладок за счет вентиляции воздуха по канавкам, уменьшается жесткость накладки, уменьшаются ее прилегаемость к контрэлементу и плавность включения сцепления снижается вероятность возникновения локальных очагов высокой температуры на поверхности трения.

Уменьшение сварочного шва повышает возможную точность изготовления диафрагмы, так как количество наплавляемого металла значительно уменьшается и, следовательно, снижается вероятность поводки диафрагмы, потому что во время сварки к ней подводится меньшее количество тепла.