Снижающего прочность

В конструкционной малолегированной стали, напр., предел прочности до темп-ры 300—350° практически не меняется, в то время как предел текучести снижается на 15—20% . У материала из спеченной алюминиевой пудры САП-3, напротив, повышение темп-ры до 250° вызывает заметное (на 40%) падение о"&, тогда как продел текучести при этом практически не снижается. Значительно меньше влияет темп-pa на сопротивление отрыву и структурно-нечувствительные свойства — модули нормальной упругости и сдвига (табл. 1). С повышением темп-ры

модуль сдвига снижается несколько сильнее модуля нормальнОйупругости, коэфф. Пуассона при этом растет. Для сохранения прочности при высоких темп-pax наибольшее значение имеют такие физич. свойства, как энергия межатомной связи и темн-ра плавления металла. Поэтому сплавы на основе тугоплавких металлов (W, Мо и др.) меньше разупрочняются с темп-рой, чем сплавы на основе никеля и железа, к-рые в свою очередь превосходят в этом отношении, напр., сплавы магния — элемента, имеющего наиболее низкие темп-ру плавления и энергию сил сцепления из всех металлов, служащих основами конструкционных сплавов. Механич. свойства сплавов на одной и той же основе можно в значительной мере улучшить путем легирования (см.

При коррозионной усталости образцов из отожженной стали 40Х уже при /V = 5 • 107 цикл отношение r_1c/ff_ic ** 1 вместо 0,5—0,6 для случая испытания в воздухе, т.е. циклическая прочность стали при кручении в коррозионной среде снижается значительно меньше, чем при изгибе.

При разрывах экранных труб давление снижается значительно быстрее и разность температур верха и низа барабана достигает 100—130 °С. В этом случае расхолаживание барабана происходит при отсутствии в нем воды. Различие температур верха и низа барабана при расхолаживании объясняется тем, что верхняя часть барабана, омываемая застойным паром или паром, имеющим низкие скорости, охлаждается медленно, а нижняя часть, омываемая кипящей водой, охлаждается быстрее. При разрывах экранных труб нижняя часть опорожненного барабана охлаждается в основном влажным паром, выходящим из экранной системы и опускных труб.

в опытах на киевской ТЭЦ-2, рН снижается значительно, а вода приобретает явно выраженные кислотные свойства [681. Таким обра-BOMj разность рНвх —рНвых существенно зависит от состава исходной воды и составляет от 0,2—0,3 для жесткой воды, содержащей бикарбонаты, до 2—4 для слабо минерализованной, мягкой воды. Представляет интерес опыт работы контактного экономайзера ЭКБ-2 со встроенным декарбонизатором на Пензенском приборостроительном заводе. Нагретая в экономайзере химически очищенная вода используется после деаэрации для питания котлов ДКВ-10. В табл. V-6 приведены данные о качестве питательной воды до и после пуска экономайзера в эксплуатацию (средние значения за два месяца работы котельной).

ности проведенных анализов), качество ее при удовлетворительном сгорании природного газа в котлах, к которым подключены экономайзеры, не ухудшается (вода не меняет цвета, прозрачности, не приобретает запаха). Концентрация кислорода в воде, как и при любом другом методе нагрева, уменьшается, т. е. происходит частичная деаэрация, степень которой зависит от температуры воды и коэффициента избытка воздуха в дымовых газах, определяющего парциальное давление кислорода в дымовых газах. Концентрация СО2 на выходе из контактного экономайзера обычно выше, чем в исходной воде, а соотношение его концентрации в воде на выходе из экономайзера и на входе в него также в значительной степени зависит от коэффициента избытка воздуха в дымовых газах, определяющего парциальное давление СО2, и от температуры воды (с ее увеличением растворимость СО2 уменьшается). При испытаниях групповых экономайзеров, отбирающих дымовые газы из общего борова с характерным для этих случаев повышенным коэффициентом избытка воздуха (2—3),наблюдались режимы, когда концентрация СО2 на выходе из экономайзера была ниже, чем на входе в него. Нормальным же является положение, когда концентрация СО2 на выходе намного выше, чем на входе. Многочисленными анализами воды на многих действующих экономайзерах доказано, что концентрация свободного СО2 в воде на выходе из контактной камеры экономайзера может достигать при температуре воды 30—50 °С соответственно 100—70 иг/л. При этом снижается рН. В зависимости от состава воды, в частности, содержания в ней бикарбонатов [97, 93], рН может стать ниже 7,0. При подаче в экономайзер мягкой или обессоленной воды, как это было в опытах на Киевской ТЭЦ-2, рН снижается значительно, а вода приобретает явно выраженные кислотные свойства. Таким образом, рНвх—рНвых существенно зависит от состава исходной воды и составляет от 0,2—0,3 для жесткой воды, содержащей бикарбонаты, до 2—4 для слабоминерализованной, мягкой.

При СД мощность насоса снижается значительно интенсивнее (характеристика 4). По мере уменьшения нагрузки блока объемный расход пара регулировочными клапанами приводной турбины должен быть уменьшен. При этом не возникает никаких трудностей с обеспечением малых нагрузок и возможна работа блока во всем диапазоне мощностей без переключения на электронасос и применения обводного парораспределения.

Угловая скорость воды по стенкам циклона при перемещении ее вниз снижается значительно быстрее, чем угловая скорость основной массы воды. Это происходит вследствие того, что масса пленки значительно меньше массы основного объема воды.

Предел выносливости образцов, закаленных ТВЧ, снижается примерно на 10%, при восстановлении наплавками предел выносливости снижается значительно больше.

степень расширения газа. Это прежде всего отражается на перепаде давления турбины низкого давления, который снижается значительно интенсивнее, чем у турбины высокого давления *. Так как при дросселировании ТРД по числу оборотов компрессор низкого давления «затяжеляется» (возрастают углы атаки на лопатках, что приводит к относительному увеличению тскнд и?кнд),а турбина высокого давления «облегчается» (работа турбины падает из-за снижения лтнд и 71), то возникающий теперь дисбаланс рабог/,тнд<^/-кнд устраняется за счет более интенсивного падения оборотов ротора низкого давления, чем оборотов ротора высокого давления.

малыми габаритами. Все это способствует их применению для базовой части промышленного парового потребления. Однако их не следует применять в качестве первых агрегатов ТЭЦ, когда производственное потребление еще не достигло проектных значений, так как электрическая мощность турбин с противодавлением определяется расходом пара, идущим на производство. При малых расходах пара через турбины Р их внутренний относительный к. п. д. снижается значительно (на некоторых типах турбин Р это снижение составляет 30—40%). Поэтому удельная и полная комбинированные выработки также значительно снижаются, что приводит к уменьшению экономии топлива, а это снижает эффективность применения турбин типа Р при резко переменном характере парового промышленного потребления.

Высокое содержание легирующих элементов в сталях для цементуемых деталей не рекомендуется, поскольку затрудняет применение непосредственной закалки их после цементации. Непосредственная закалка высоколегированных сталей ведет к образованию н структуре цементованного слоя большого количества остаточного аустепнта, снижающего прочность изделия.

Для получения оптимальной жаропрочности высокохромистые стали закаливают на мартенсит. Температура закалки стали 18Х12ВМБФР составляет 1030— 1060 °С, а стали 15Х12ВНМФ — 1000—1020 °С, охлаждение в масле. Высокие температуры закалки необходимы для растворения карбидов М28С6 и МС в аустените. Более высокие температуры закалки приводят к образованию в структуре большого количества феррита, снижающего прочность. Структура сталей после отпуска при 650 — 700 °С сорбит и троостит. Длительная прочность аш» для стали 18Х12ВМБФР при 550 °С составляет 250—300, а для стали 15Х12ВНМФ 200 МПа.

Здесь принято, что о\ = а™ . так как показатель напряженного состояния П близок к единице. Кроме того развитие деформаций сдерживается металлом Т в вершине дефекта. Выражение (2.34) совпадает с формулой (2. 19). Это означает что при расположении дефекта на границе твердой прослойки и мягкого основного металла и для случая расположения дефекта на границе мягкой прослойки и твердого основного металла при зе > агк имеет место идентичность их механического поведения. Величина относительного размера дефекта (I /В), , не снижающего прочность соединения с

Здесь принято, что ai = OB . так как показатель напряженного состояния П близок к единице. Кроме того развитие деформаций сдерживается металлом Т в в ершине дефекта. Выражение (2.34) совпадает с формулой (2. 19). Это означает что при расположении дефекта на границе твердой прослойки и мягкого основного металла и для случая расположения дефекта на границе мягкой прослойки и твердого основного металла при ае > авк имеет место идентичность их механического поведения. Величина относительного размера дефекта (I /В)* , не снижающего прочность соединения с твердой прослойкой, может быть найдена из условия

более полно реализовать высокие прочностные характеристики борных волокон. Отсутствие взаимодействия, снижающего прочность волокон, с расплавленной магниевой матрицей позволяет получать композиционные материалы магний—борное волокно методом пропитки расплавом и доводить содержание волокна в матрице до 75 об. %. Некоторые механические свойства композиций на основе магния с различным содержанием борных волокон приведены в табл. 57. Видно, что уже при 25 об. % борных волокон композиция имеет в 3 раза более высокую прочность и Б 4 раза более высокий модуль упругости по сравнению с аналогичными свойствами обычных магниевых сплавов. Сравнительно высокий предел прочности композиционного материала магний—борное волокно (25 об. %) сохраняется при температурах вплоть до 500° С.

В процессе пайки магниевыми припоями при нагреве в печах или пламенем газовой горелки необходимо иметь избыток флюса, предохраняющего от окисления припой и паяный шов, снижающего прочность соединения (табл. 52).

туре большого количества 6-феррита, снижающего прочность. После отпуска структура сталей — сорбит. Предел длительной прочности стали 15X11МФ при 550 °С aw — 150^-170 МПа. Стали поступают в виде сортового проката — горячедефор миров ан-ного толстого листа и горячедеформированных или холодно-и теплодеформированных труб.

вратнть появление в структуре стали большого количества остаточного аустеннта, снижающего прочность, или б-феррита, уменьшающего пластичность сталей.

вратить появление в структуре стали большого количества остаточного аустепита, снижающего прочность, или 6-феррита," уменьшающего пластичность сталей.

Высокое содержание легирующих элементов в сталях для цементуемых деталей не рекомендуется, поскольку затрудняет применение непосредственной закалки их после цементации. Непосредственная закалка высоколегированных сталей ведет к образованию в структуре цементованного слоя большого количества остаточного аустенита, снижающего прочность изделия.

Для получения оптимальной жаропрочности высокохромистые стали закаливают на мартенсит. Температура закалки стали 18Х12ВМБФР составляет 1030—1060 °С, а стали 15Х12ВНМФ-1000—1020 °С, охлаждение в масле. Высокие температуры закалки необходимы для растворения карбидов М28Св и МС в аустените. Более высокие температуры закалки приводят к образованию в структуре большого количества феррита, снижающего прочность. Структура сталей после отпуска при 650—700 °С сорбит и троостит. Длительная прочность Ою> для стали 18Х12ВМБФР при 550 °С составляет 250—300, а для стали 15Х12ВНМФ 200 МПа.

Более высокая прочность сплавов системы Al - Be - Mg объясняется прежде всего твердорастворным упрочнением основы сплава, представляющей собой а-твердый раствор магния в алюминии. Кроме того, мелкозернистая структура этих сплавов и равномерное распределение частичек практически чистого бериллия вызывают более равномерные деформации при нагружении материала и соответственно одновременное повышение его прочности и пластичности. Значительное снижение пластичности сплавов, содержащих более 70 % Be, а также сближение значений относительного удлинения этих сплавов как с магнием, так и без него, объясняется уменьшением более чем в 2 раза количества пластичной алюминиевой фазы и повышением роли твердой и хрупкой бериллиевой фазы. В сплавах с малым количеством пластичной алюминиевой фазы (< 25 %) она перестает оказывать пластифицирующее действие и играет роль фактора, снижающего прочность и жесткость бериллия. Модули упругости, как видно на рис. 14.16, изменяются по закону аддитивности, как у КМ,