Снижающих надежность

Легирующие элементы, снижающие температуру рч=а-пре-вращения, естественно, способствуют получению мартенсита,

элементы, снижающие температуру полиморфного превращения в титане (V, Mo, Nb, Та, Cr, Mn, Fe, Си, Ni, Pb, Be, Co, Ru, Rh, Re, Os, Zr, W и др.);

Факторы, уменьшающие продолжительность отдыха (увеличение скорости деформации) или снижающие температуру деформируемого металла (улучшение охлаждения, повышение теплопроводности металла, уменьшение трения), способствуют повышению степени упрочнения.

Кроме того, рассматриваются разные варианты промежуточного перегрева пара. Для БН-600 он осуществляется в пределах парогенератора до температуры свежего пара, как на обычных ТЭС. Поэтому оказалось возможным применить серийные паровые турбины перегретого пара. Однако опыт эксплуатации показал, что при такой организации промежуточного перегрева осложняются режимы останова и особенно пуска установки — могут возникнуть тепловые удары при поступлении «холодного> пара из ЦВД в промежуточный пароперегреватель. Для энергоблоков с реакторами БН возможны варианты выполнения промежуточного перегрева пара, повышающие надежность работы, но снижающие температуру перегрева пара перед ЦСД по сравнению с температурой свежего пара. Так как для серийных турбин ТЭС обе эти температуры равны, то потребуются некоторые изменения в конструкции цилиндров среднего, а возможно, и низкого давлений. Для АЭС с натриевым теплоносителем возможно также использование парогенераторов сверхкритических параметров.

Соответственно нагревателю в одной части установки в другой части ее появляются холодильники, снижающие температуру вещества перед входом его в насос.

Наоборот, факторы, уменьшающие продолжительность отдыха (увеличение скорости деформации) или снижающие температуру деформируемого металла (улучшение охлаждения, повышение теплопроводности, металла, уменьшение трения), способствуют повышению степени упрочнения.

В связи с широким строительством промышленных объектов и жилых массивов потребность в теплоснабжении все больше возрастает. До последнего времени среднегодовая тепловая нагрузка районов, подключенных к ТЭЦ, обеспечивалась за счет регулируемого отбора пара из теплофикационных турбин, идущего на нагрев воды в основных подогревателях. Но в условиях непродолжительных пиковых теплофикационных нагрузок таким методом можно обеспечить только около 50% тепловой нагрузки. Чтобы покрыть остальную часть тепловой нагрузки, используют пиковые пароводяные подогреватели, работающие на паре низкого давления [43]. Для выработки необходимого количества такого пара с заданными параметрами используют паровые котлы и редукционно-охлади-тельные установки (РОУ), снижающие температуру и давление пара.

Наибольшие трудности вызывают окислы щелочных металлов и ванадия, содержащиеся главным образом в сернистом мазуте, снижающие температуру размягчения золы. Подобно золе твердого топлива размягченная зо-

б) присадки, изменяющие физические свойства основы (улучшающие индекс вязкости, снижающие температуру застывания, улучшающие смазочную способность, антипенные присадки и т. д.).

В результате исследбваний были синтезированы алкиларома-Тические углеводороды различного строения, эффективно снижающие температуру застывания минеральных масел.

б) присадки, изменяющие физические свойства основы, например, улучшающие индекс вязкости, снижающие температуру застывания (депрессоры), улучшающие смазочную способность, антипенные присадки и др.

Коррозионная активность технолошческих сред является одним из основных факторов, снижающих надежность металлических конструкций и способствующих зарождению трещин [53-55].

Оборудование предприятий нефтехимии и нефтепереработки работает в условиях действия механических напряжений, высоких температур, природных и технологических коррозионно-активных сред, инициирующих возникновение и накопление повреждений, приводящих со временем к нарушению его работоспособности. Преобладающая часть парка оборудования нефтепереработки имеет поверхностный контакт с рабочей средой, эксплуатируется в очень жестких режимах — в условиях действия высоких давлений и температур. Современные технологические процессы ориентированы на углубление переработки нефтяного сырья. Увеличение выхода светлых нефтепродуктов связано с повышением роли деструктивных процессов переработки нефти, что в свою очередь ведет к интенсификации технологических процессов и усложнению конструкции оборудования. В последние годы в переработку вовлекаются все большие объемы нефтей с повышенным содержанием сероводорода, минеральных солей и газоконденсатов с высоким содержанием агрессивных компонентов. Это обстоятельство значительно усложняет условия эксплуатации оборудования, вызывая интенсивное развитие различных коррозионных процессов. Коррозионная активность технологических сред является одним из основных факторов, снижающих надежность металлических конструкций и способствующих зарождению трещин [4]. Агрессивное воздействие рабочих сред обусловлено обводненностью нефти, наличием в ней кислых компонентов, сернистых и хлористых соединений, а так же применением в процессе подготовки и переработки коррозионно-активных реагентов. Как показали результаты диагностирования 59 резервуаров для хранения нефти и нефтепродуктов (годы постройки 1975 — 80 , объем резервуаров 20 000 NT), при суммарном содержании в нефти воды, хлора и серы более 3 % коррозионное растрескивание имело место во всех резервуарах, эксплуатировавшихся более 15 лет [3]. Особую опасность представляет разрушение оборудования в условиях действия водороДосодержащих и водородо-выделяющих сред.

Оборудование предприятий нефтехимии и нефтепереработки работает в условиях действия механических напряжений, высоких температур, природных и технологических коррозионно-активных сред, инициирующих возникновение и накопление повреждений, приводящих со временем к нарушению его работоспособности. Преобладающая часть парка оборудования нефтепереработки имеет поверхностный контакт с рабочей средой, эксплуатируется в очень жестких режимах - в условиях действия высоких давлений и температур. Современные технологические процессы ориентированы на углубление переработки нефтяного сырья. Увеличение выхода светлых нефтепродуктов связано с повышением роли деструктивных процессов переработки нефти, что в свою очередь ведет к интенсификации технологических процессов и усложнению конструкции оборудования. В последние годы в переработку вовлекаются все большие объемы нефтей с повышенным содержанием сероводорода, минеральных солей и газоконденсатов с высоким содержанием агрессивных компонентов. Это обстоятельство значительно усложняет условия эксплуатации оборудования, вызывая интенсивное развитие различных коррозионных процессов. Коррозионная активность технологических сред является одним из основных факторов, снижающих надежность металлических конструкций и способствующих зарождению трещин [4]. Агрессивное воздействие рабочих сред обусловлено обводненностью нефти, наличием в ней кислых компонентов, сернистых и хлористых соединений, а так же применением в процессе подготовки и переработки коррозионно-активных реагентов. Как показали результаты диагностирования 59 резервуаров для хранения нефти и нефтепродуктов (годы постройки 1975 - 80 , объем резервуаров 20 000 м~'), при суммарном содержании в нефти воды, хлора и серы более 3 % коррозионное растрескивание имело место во всех резервуарах, эксплуатировавшихся более 15 лет [3]. Особую опасность представляет разрушение оборудования в условиях действия водородосодержащих и водородо-выделяющих сред.

Действие факторов, снижающих надежность (и техническое совершенство) системы, может быть скомпенсировано или ослаблено за счет [95]: выбора соответствующей "конструкции" системы; повышения надежности и улучшения технических показателей оборудования, включая оборудование и аппаратуру систем и средств управления; резервирования во всех звеньях системы; выбора структуры и параметров средств автоматического управления системой; улучшения организации эксплуатации системы (рис. 3.1).

Из первичных возмущений, снижающих надежность (см. § 3.1), на межотраслевом уровне (в рамках ЭК) рассматриваются отказы оборудования (являющиеся следствием крупных внешних возмущений), снижение обеспеченности ресурсами, а также отклонение предстоящих условий развития и функционирования ЭК от расчетных (корректировка решений по вводам объектов, превышение потребности в

Предварительные замечания. Силовое замыкание обычно применяется в скоростных кулачковых механизмах для предотвращения отрыва толкателя от профиля кулака. Однако в конструкторской практике встречаются случаи, когда замыкающие пружины устанавливаются также на ведомых звеньях рычажных, кулачково-рычажных и других цикловых механизмов. При этом, как известно, устраняются локальные разрывы кинематической цепи и пересопряжения рабочих поверхностей кинематических пар, приводящие к уменьшению точности и ударному взаимодействию звеньев механизма, которое особенно нежелательно из-за повышения уровня вибраций, шума, дополнительного износа элементов кинематических пар и других эффектов, снижающих надежность и долговечность механизма. Но даже и при силовом замыкании, начиная с некоторого значения угловой скорости приводного вала, может наступить разрыв кинематической цепи из-за того, что сила инерции, развиваемая в приводимом звене, оказывается больше замыкающего усилия. Для определенности обратимся к динамической модели кулачкового механизма 1—П—О (см. рис. 45). На первый взгляд способ устранения этого явления очевиден и весьма прост: следует увеличить замыкающее усилие. При этом, если динамические нагрузки оказываются преобладающими, должно соблюдаться условие

щих дополнительного помещения и снижающих надежность электропривода.

Явление разрушения металлических деталей, подвергающихся ударам движущихся абразивных частиц, широко известно в технике. Так, износ в потоке абразивных частиц является одним из основных факторов, снижающих надежность и экономичность работы тепловых электростанций [1]. Ударяющиеся о металлическую поверхность твердые частицы топлива и золы нередко очень быстро разрушают системы топливо-подачи, трубы и стенки газоходов, лотки и трубы гидрозолоулавливания.

Финская фирма "Раума-Репола-Витермо" разработала конструкцию топки со встроенным в нее горизонтальным циклоном, который образован циркуляционными панелями котла (рис. 5.43), что обеспечивает равномерное и естественное изменение скорости и направления движения потока газа и твердых частиц, снижение износа внутренних поверхностей и эффективное перемешивание газов. Циркуляция частиц создается автоматически без применения псевдожидких затворов и других устройств, снижающих надежность работы и увеличивающих затраты на собственные нужды. Конструкция котла получается более компактной, его размеры уменьшаются на 20% по сравнению с аналогичными котлами, не имеющими встроенных циклонов.

Следует проводить диагностический анализ с целью определения типов отказов компонентов, а также выявления слабых мест, снижающих надежность компонентов. В некоторых случаях при проведении анализа удается обнаружить факты неправильного применения элементов или недостатки конструкции.

но через 1,5 мин и через 2,5 мин. Новое значение температуры пара установилось в первом случае через 5 мин, а во втором — только через 8—9 мин (рис. 4-6). Размещение поверхностного пароохладителя в рассечку пароперегревателя встречает ряд эксплуатационных трудностей, снижающих надежность работы пароохладителя. При охлаждении перегретого пара питательной водой возможна частичная конденсация пара на стенках труб, даже если пар на выходе из пароохладителя останется перегретым. Периодическое стенание образовавшейся на трубках влаги на перегретую стенку корпуса пароохладителя может привести к трещинам в металле и нарушению плотности соединений (особенно в местах сварки <и вальцовки).

Учитывая практическое влияние такого большого количества факторов, снижающих надежность узла, коэффициент запаса при пересчете рекомендуется выбирать равным двум. Это значит, что уплотнение может быть установлено на напор, соответствующий давлению в два раза меньшему, чем полученное давление вырыва.