Себестоимости обработки

в) создание деталей наиболее рациональной формы с легкодоступными для обработки поверхностями и достаточной жесткости с целью уменьшения трудоемкости и себестоимости механической обработки деталей и изготовления всего изделия (необходимая жесткость деталей позволяет обрабатывать их на станках с наиболее производительными режимами резания);

Второй, укрупненный метод определения себестоимости механической обработки сводится к определению затрат на превращение в стружку припуска на механическую обработку данной заготовки

Для расчета себестоимости механической обработки См.т по чертежу готовой детали определяют ее массу Мд. Расчет себестоимости ведут по формуле (9.7) (см. п. 9.2.3). При этом затраты на механическую обработку ССтР берут из табл. 9.1 в соответствии с отраслью машиностроения, для которой проектируется технологический процесс. Окончательное сравнение вариантов технологических процессов производят по себестоимости деталей (формула (9.8)).

7)от себестоимости механической обработки.

СЕБЕСТОИМОСТИ МЕХАНИЧЕСКОЙ

Номенклатура элементов технологической себестоимости механической обработки приведена в табл. 19. Она соответствует случаям, когда характер заготовки при разных вариантах обработки не меняется; поэтому стоимость металла в номенклатуре опущена.

ГЛ. Vllj ЭЛЕМЕНТЫ СЕБЕСТОИМОСТИ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ 561

Элементы Таблица 19 технологической себестоимости механической обработки

ЭЛЕМЕНТЫ СЕБЕСТОИМОСТИ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ

ЭЛЕМЕНТЫ СЕБЕСТОИМОСТИ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ

Элементы технологической себестоимости механической обработки............ 560

ботки понимают такую точность, которая при минимальной себестоимости обработки достигается в нормальных производственных условиях, предусматривающих работу на исправных станках с применением необходимых приспособлений и инструментов при нормальной затрате времени и нормальной квалификации рабочих, соответствующей характеру работы.

Основные требования, предъявляемые к технологическому процессу механической обработки, заключаются в том, чтобы процесс обработки протекал в рациональной организационной форме, с полным использованием всех технических возможностей станка, инструмента и приспособлений при оптимальных режимах резания металла, допускаемых на данном станке, наименьшей затрате времени и наименьшей себестоимости обработки.

Главной и основной задачей современного станкостроения является достижение наименьшего времени обработки, наибольшей точности и наименьшей себестоимости обработки с обеспечением по возможности наибольшей автоматизации.

Точный подсчет себестоимости обработки особенно необходим при сравнении работ на станках, требующих сложной наладки, затраты на которую должны приниматься в расчет. Это, в частности, относится к автоматам, полуавтоматам, агрегатным и уникальным станкам.

Следует помнить, что сравнивать экономичность изготовления детали на двух (или больше) станках исходя из себестоимости обработки можно только при условии, что вид заготовки для обоих станков будет один и тот же. Если же для сравниваемых станков должны применяться заготовки разного вида, то сравнивать надо по себестоимости детали (сумма затрат на материал; основная заработная плата производственных рабочих; цеховые накладные расходы). Метод технико-экономического сравнения вариантов технологического процесса изложен далее.

В единичном и мелкосерийном производстве широко применяется обработка без приспособлений или с приспособлениями универсального типа, которые обычно являются принадлежностями станков (тиски, делительные универсальные головки, поворотные столы и т. п.). Если же намечается потребность в изготовлении специального приспособления для обработки детали единичного и мелкосерийного производства, то, прежде чем начать его конструктивную разработку, необходимо выяснить экономическую целесообразность его применения; это определяется на основании сопоставления себестоимости обработки детали без приспособления и с приспособлением; при исчислении себестоимости обработки детали с приспособлением учитывается себестоимость приспособления, приходящаяся на одну деталь [6].

Выбор материала режущей части инструмента имеет большое значение для повышения производительности и снижения себестоимости обработки и зависит от принятого метода обработки, рода обрабатываемого материала и условий работы. Для изготовления режущей части инструмента применяют: а) твердые сплавы, б) инструментальные стали углеродистые, легированные, быстрорежущие; в) металле- имине-рало-керамические сплавы; г) алмазы (натуральные и синтетические).

Однако следует иметь в виду, что не всегда наименьшее машинное время соответствует наименьшей себестоимости обработки детали, так как повышенный режим работы вызывает увеличение расхода инструмента, затраты времени на подналадку оборудования, смену инструмента и увеличение других затрат.

При сравнении себестоимости обработки отдельных операций основная заработная плата производственных рабочих за одну операцию определяется по формуле (92).

При сравнении себестоимости обработки всей детали надо определить суммарную основную заработную плату производственных рабочих за обработку детали по всем операциям, которые могут иметь разное штучное время и разную заработную плату в единицу времени.

В этом случае те статьи цеховых накладных расходов, которые значительно отличаются в разных вариантах обработки вследствие особенностей сопоставляемых методов обработки, подсчитываются отдельно по каждой операции. Остальные статьи накладных расходов принимаются одинаково влияющими на себестоимость при сопоставляемых вариантах обработки. Такое^ определение себестоимости обработки или себестоимости детали по так называемому методу локализации цеховых расходов также является приближенным, но оно вполне достаточно для практических целей.