Сваренных электродами

Шаровые твэлы первой загрузки реактора AVR имели наружный диаметр 60 мм. Они представляли собой пустотелые графитовые сферы с резьбовой пробкой, внутренняя полость сфер диаметром 40 мм была заполнена смесью микротвэлов и матричного графита со связующим веществом. Первая загрузка шаровых твэлов в количестве 100 тыс. штук была разработана и изготовлена в Ок-Ридже (США). Полые сферы изготавливались из графитовых блоков повышенной плотности, из тех же заготовок вытачивались уплотняющие пробки. Микротвэлы размещались на внутренней поверхности полой сферы, после чего она заполнялась смесью графитовой пыли с каменноугольной смолой. После заворачивания пробки и ее уплотнения проводился низкотемпературный отжиг (до 1500° С, при таких температурах графитизация матрицы сердечника не происходит). Поскольку сложность и, следовательно, стоимость изготовления подобных сборных твэлов очень высока, вторая загрузка реактора была выполнена из прессованных твэлов того же наружного диаметра 60 мм.

Для повышения механической прочности, теплостойкости, электроизоляционных и других свойств в состав большинства пластмасс вводят другой весьма важный компонент — наполнитель, который после пропитки связующим веществом спрессовывается в однородную массу.

По способу изготовления флюсы разделяют на плавленые и неплавленые. Плавленый флюс — сварочный флюс, полученный сплавлением его составляющих. Сплавленную массу после охлаждения подвергают дроблению на зерна требуемого размера. Неплавленыефлюсы представляют собой механическую смесь порошкообразных и зернистых материалов. К ним относятся и керамические флюсы для дуговой сварки, получаемые перемешиванием порошкообразных материалов со связующим веществом.'

Особенно широко используются пластмассы, представляющие собой высокомолекулярые органические материалы, получаемые на основе синтетических или, реже, природных смол. Большинство пластмасс дополнительно содержит наполнитель — ткань, бумагу, древесный шпон, древесную муку, текстильные, стеклянные или асбестовые волокна и небольшие добавки — пластификаторы, смазки, красители и др. Смолы служат связующим веществом, а наполнитель повышает механические свойства.

Особенно широко используются пластмассы, представляющие собой высокомолекулярные органические материалы, получаемые на основе синтетических или, реже, природных смол. Большинство пластмасс дополнительно содержит наполнитель — ткань, бумагу, древесный шпон, древесную муку, текстильные, стеклянные или асбестовые волокна и небольшие добавки — пластификаторы, смазки, красители и др. Смолы служат связующим веществом, а наполнитель повышает механические свойства.

(ДСП) - древесный материал, представляющий собой спрессованные в плиты древесные стружки со связующим веществом, гл. обр. синтетич. смолами. Эксплуатац. свойства ДСП в основном зависят от их плотности, формы и размера древесных частиц, количества и качества связующего. Бывают плиты с очень малой плотностью (350-450 кг/м3), малой (450-650 кг/м3), средней (650-750 кг/м3) и высокой (700-800 кг/м3). Размеры плит (мм): длина 2440-5500, ширина 1220-2440, толщина 10-25. ДСП выпускают необлиц, и облиц. (с одной или двух сторон лущёным или строганым шпоном; бумагой, пропитанной синтетич. смолами; синтетич. плёнкой), шлифованные и нешлифованные.

и порошки прессуют со связующим веществом в магнитном поле. Высокая коэрцитивная сила в марганцевовисму-товых порошках обусловлена повышенным значением константы .магнитной кристаллической анизотропии 8,9 X X 105 дж/м3 (8,9-Ю6 эрг/см3). Наивысшее значение коэрцитивной силы 955 200 а/м (12 000 э) получено для мар-ганцевовисмутовых частиц диаметром 3 мкм (рис. 167). Если удастся добиться дальнейшего уменьшения размера частиц, то, вероятно, можно ожидать получения более высокой коэрцитивной силы. Качественная связь этой огромной Нс с высокой магнитокристаллической анизотропией понятна, но количественные расчеты не соответствуют экспериментальным данным.

АБРАЗИВНЫЙ ИНСТРУМЕНТ — инструмент, предназначенный для абразивной обработки изделий из металла, стекла и др. материалов. Изготовляют его на основе размельчённых абразивных материалов (зёрен), скреплённых связующим веществом. Осн. А. и.: шлифовальные круги, шлифовальные и доводочные бруски, головки, сегменты (жёсткий А. и.), шкурка и изделия из неё — диски, ленты и др., а также шлифовальные порошки и доводочные пасты.

ДРЕВЕСНОСТРУЖЕЧНЫЕ ПЛИТЫ — древесные материалы, изготовляемые горячим прессованием древесных частиц (древесной стружки) со связующим веществом (напр., мочевино- и фенолформаль-дегидными смолами). По способу прессования различают Д. п. плоского прессования и экстру-зионные, т. е. полученные выдавливанием. Д. п. выпускают необлицованными и облицованными •шпоном, синтетич. плёнкой. Размеры Д.п. (мм): плоского прессования — дл. 2500—3500, шир. 1220 — 1750, толщ. 10—25; экструзионные — дл. 2500, шир. 1250, толщ. 15—52. Д. п. применяются в мебельной пром-сти, стр-ве и др.

МАТЫ (голл. и англ, mat, от лат. matta — циновка, рогожа) •— теплоизоляц. и прокладочные изделия из минер, или стек, ваты, изготовляемые прошивкой на машине (прошивные М.) или склеиванием волокон связующим веществом (М. с синте-тич. вяжущим). Применяются наряду с минерало-ватным войлоком для устройства теплоизоляции строит, конструкций, трубопроводов и т. п., а также в качестве звукоизоляц. и звукопоглощающего материалов.

8 Армированный слоистый пластик (стеклотекстолит и т. п.) Слои материала, соединенные связующим веществом

Общий вид исследуемых образцов, сваренных электродами типа Э42А-Ф (/) и АНП (2),

*' При соединении элементов одинаковой толщины приведена номинальная толщина этих элементов, при соединении элементов разной толщины (обработанных в соответствии с рис. 3.3 и 3.4) — фактическая толщина более толстого элемента непосредственно в месте сварки. *2 До 300 °С охлаждение с печью или под слоем асбеста затем на спокойном воздухе. *3 Может быть больше указанных значений не более чем на 10 %. При вынужденных перерывах в процессе термообработки за длительность выдержки следует принимать суммарное время нахождения стыка при температуре термообработки. *4 Для стыков труб из стали 12Х1МФ с литьем 20ХМФЛ и 15Х1М1ФЛ, а также 15Х1М1Ф с литьем 15Х1М1ФЛ при толщине стенки трубы не менее 20 мм .сваренных электродами Э-09Х1М или Э-09Х1МФ; длительность выдержки при отпуске должна составлять 90 мин. *5 Стыки труб диаметром более 219 мм подлежат термообработке при толщине стенки 8 мм и более. *в Мин/мм.

В сварных тройниковых соединениях паропроводов из ковано-сверленых труб из стали 12Х1МФ с толщиной стенки 65 мм, а также из коеано-оверленых и катаных труб из стали 15Х1М1Ф с толщиной стенки 45 мм, сваренных электродами ЦЛ-27, были обнаружены трещины после различных сроков эксплуатации в пределах от 5 до 13 тыс. ч. Аналогичные трещины наблюдались в кольцевых сварных стыках паропроводных труб как после эксплуатации, так и сразу после изготовления. Трещины берут начало в наплавленном металле и распространяются как по металлу шва, так и по.основному металлу.

стыков труб из стали к.арок 10, 20, 16М, 12МХ, 15ХМ и 20ХМЛ, сваренных электродами ЦЛ-14, ЦЛ-38 при толщине стенки труб не более 10 мм;

4 Для стыков труб из стали 12Х1МФ с литьем 20ХМФЛ и 15Х1М1ФЛ, а тагкже 15Х1М1Ф с литьем 15Х1М1ФЛ при толщине стенки трубы менее 20 мм, сваренных электродами Э-ХМ или Э-ХМФ, время выдержки при отпуске должно составлятьу90 мин.

Конструкционные легированные стали - это стали, содержащие один или несколько легирующих элементов при суммарном их содержании 2,5... 10 %. Такие стали называют теплоустойчивыми (см. гл. 8). Наилучшие механические свойства они приобретают после закалки с последующим отпуском. Эти стали отличает высокая прочность при достаточной пластичности. Они склонны к резкой закалке и холодным трещинам. Наиболее часто трещины возникают в швах, сваренных электродами, стержень которых имеет состав, близкий к составу основного металла. С увеличением толщины свариваемого металла возможность образования закалочных холодных трещин возрастает. Для уменьшения вероятности образования трещин необходимо уменьшить перегрев шва, для чего нужно вести сварку на минимальном токе, применять предварительный перегрев и отпуск после сварки. Подогрев осуществляют двумя способами: либо газовыми горелками, либо токами высокой частоты. Для второго способа подогрева используют водоохлажда-емые индукторы и специализированные источники питания. Индукционный подогрев более удобен с технологической точки зрения, к тому же он уменьшает наводораживание шва по сравнению с газовым пламенем. Однако газопламенный подогрев дешевле и поэтому до сих пор широко используется. Температуру подогрева деталей контролируют с помощью термокарандашей. Термокарандаш напоминает по внешнему виду цветной мелок. Цветную метку наносят на участок изделия, где нужно контролировать температуру. Затем изделие нагревают и следят за изменением цвета метки, которое происходит при определенной для данного термокарандаша температуре. Термокарандаши выпускают с шагом изменения температуры в 50 °С.

На указанной установке проводились испытания сварных стыков труб 0 219 X 27 мм из стали Х18Н12Т, сваренных электродами типов ЭА-1Ба (марки ЦТ-15) и композиции Х16Н9М2 (марки ЦТ-26). Стыки были в исходном состоянии после сварки и после аустенитизации. По результатам этих испытаний установлено, что в условиях испытания образца трубы при 560° С и внутреннем давлении 170 ата воздействие постоянного изгибающего момента приводит к значительному изгибу трубы без повреждений сварных стыков. В связи с этим была принята другая схема нагруже-ния при воздействии знакопеременного изгибающего момента с длительностью цикла 2 ч. При этих испытаниях выявилась меньшая работоспособность (в 2—3 раза) сварных соединений исходного состояния по сравнению с аустенитизированными. Если в первом случае (швы типа ЭА-Ба) трещины появились уже после 100— 200 циклов, то во втором — после 300—400 циклов. Характерно, что стыки исходного состояния, но сваренные с подогревом 350— 400° С, по своей надежности не уступали аустенитизированным стыкам. Развитие разрушений шло постепенно и поверхностная локальная трещина превратилась в сквозную примерно через 120— 138 циклов. Этим обстоятельством объясняется, по-видимому, отсутствие серьезных аварий на станциях при образовании локальных разрушений аустенитных паропроводов.

Анализируя приведенные данные, можно отметить, что если исходить лишь из условий работы кольцевых стыков под внутренним давлением, то при сохранении высокой длительной пластичности длительная прочность шва или другой мягкой прослойки может быть на 20—30% ниже прочности самой стали. Безаварийная работа большого числа кольцевых стыков паропроводов из сталей 12Х1МФ и 15Х1М1Ф, сваренных электродами типаЭ-ХМФ, подтверждает это положение. В то же время нельзя не учитывать, что отдельные кольцевые стыки, расположенные у жестких узлов типа корпусов арматуры, у донышек, а также швы сварных тройников подвержены воздействию значительных дополнительных осевых напряжений изгиба, являющихся для этих соединений уже рабочими. В этих условиях пониженная прочность шва или разу-прочненного участка зоны термического влияния может приводить, как это и показывает опыт эксплуатации, к появлению преждевременных разрушений стыков на слабом участке. Вероятность их растет с повышением исходной прочности стали, когда контрастность свойств основного металла и мягкой прослойки наиболее велика. Можно считать, что в таких соединениях разница в уровне прочности стали и мягкой прослойки не должна превышать 10— 15%. Весьма существенным является запас пластичности малопрочного участка, величина которого определяет его работоспособность при контактном упрочнении.

Пределы выносливсти соединений, сваренных электродами УОНИ-13/55 по зачищенному от окалины металлу с сохраненным усилием шва, составили 16,5—18,5 кгс/мм2 (рис. 48, а, табл. 16),

Рис. 48. Результаты испытания на выносливость образцов пластин, сваренных электродами УОНИ-13/55:

Автоматическая сварка под флюсом по окалине и грунту мало изменила сопротивление усталости соединений по отношению к соединениям с зачищенными перед сваркой кромками (рис. 49). При полуавтоматической сварке в углекслом газе по окалине и грунту получены более низкие значения пределов выносливости (14,5—15,5 кгс/ммг, рис. 50, б, в), чем для аналогичных соединений, сваренных электродами У ОНИ-13/55 и под флюсом (см. табл. 16).