Вывоз мусора: musor.com.ru
Главная | Контакты: Факс: 8 (495) 911-69-65 |

Сварочной установки



В сварочной технологии применяются некоторые азе-отропные растворы. НИИав-тоген предложил азеотроп-ный раствор ортометилбора-та В (ОСНз)з и метилового спирта. Этот раствор используют как газообразный флюс при сварке сплавов цветных ^металлов (латуни, бронзы).

Все эти методы реализуются в сварочной технологии, но для различных металлов они будут применяться с разным успехом. Так, для металлов с высокой термодинамической устойчивостью оксидов (титан и алюминий) эти способы восстановления почти не дают эффекта и для получения качественного сварного соединения из этих металлов необходима по возможности полная изоляция их от окисляющей атмосферы (инертные газы, вакуум).

Таким образом, наиболее склонен к порообразованию алюминий и его сплавы. В сварочной технологии на возникновение пор влияет время пребывания сварочной ванны в жидком состоянии, что зависит от скорости сварки. При малой скорости сварки алюминия водород успевает покинуть ванну и наплавленный металл будет плотным, при больших скоростях сварки (усв>50 м/ч) водород не успевает выделиться из кристаллизующегося металла и образовать поры, а при скорости сварки ~ 20 м/ч обычно возникают поры. При сварке алюминия и его сплавов типа АМгб требуются особые меры для очистки кромок свариваемых изделий и тщательная подготовка электродной проволоки, а также использование аргона, имеющего минимальную влажность (Г. Д. Никифоров).

Разработанные академиком Н. Н. Рыкалиным теоретические модели для Оценки распространения тепла при сварке плавлением с использованием традиционного источника — сварочной электрической дуги — находят широкое практическое применение и в настоящее время. Однако в последние десятилетия появились новые источники тепла (Электронный луч, луч лазера), для которых разработанные ранее модели не отражают ряда физических аспектов взаимодействия этих источников со свариваемым материалом. Это не гсегда позволяет адекватно определить требуемые параметры режима процесса электронно-лучевой сварки для обеспечения необходимого качества материала в зоне сварки. Поэтому создание новых моделей, о следовательно, и новых подходов к определению Гт, учитывавших специфику физической стороны процесса взаимодействия луча с обрабатываемым материалом, является вахней практической задачей современной сварочной технологии. Кроме того, в современном производстве очень часто возникают ситуации, когда сварку деталей необходимо проводить в условиях строго дозированного ввода энергии при требуемой величина глубины процлавления или объема расплавленной зоны (например, при сварке легкоплавких, химически активных, тугоплавких и Композиционных материалов). В этом случае требуется проно-дить процесс в узких рамках выбранных параметров режима с сохранением их высокой точности в течение всего процесса сварки.

В настоящее время в сварочном производстве используются более 130 различных способов сварки При этом в ряде отраслей вполне отчетливо наметились тенденции по применению современной сварочной технологии для изготовления ответственных сварных конструкций. Среди способов сварки плавлением все более широкое применение находят концентрированные источники нагрева, позволяющие осуществлять интенсивное проплавление металла при повышенных скоростях сварки: сжатая (плазменная) дуга, электронный луч, луч лазера. Например, при электронно-лучевой сварке минимальная плотность энергии достигает 5-10 Вт/см , а при лазерной еще на порядок выше (для сравнения сварочная дуга имеет минимальную плотность энергии 10 Вт/см ). Используют смелее также электрошлаковую сварку, а среди способов с применением давления — сварку токами высокой частоты, сварку трением, сварку прокаткой и взрывом.

Другим направлением совершенствования сварочной технологии является воздействие на термодеформационный цикл сварки с целью создания благоприятных условий при нагреве и охлаждении. Для этого используют механическое и магнитное колебание сварочной дуги, импульсные источники питания, регулируемые циклы охлаждения сварных швов и др.

В настоящее время в сварочном производстве используются более 130 различных способов сварки. При этом в ряде отраслей вполне отчетливо наметились тенденции по применению современной сварочной технологии для изготовления ответственных сварных конструкций. Среди способов сварки плавлением все более широкое применение находят концентрированные источники нагрева, позволяющие осуществлять интенсивное проплавление металла при повышенных скоростях сварки: сжатая (плазменная) дуга, электронный луч, луч лазера. Например, при электронно-лучевой сварке минимальная плотность энергии достигает 5-10 Вт/см , а при лазерной еще на порядок выше (для сравнения сварочная дуга имеет минимальную плотность энергии 10 Вт/см ). Используют смелее также электрошлаковую сварку, а среди способов с применением давления — сварку токами высокой частоты, сварку трением, сварку прокаткой и взрывом.

Другим направлением совершенствования сварочной технологии является воздействие на термодеформационный цикл сварки с целью создания благоприятных условий при нагреве и охлаждении. Для этого используют механическое и магнитное колебание сварочной дуги, импульсные источники питания, регулируемые циклы охлаждения сварных швов и др.

В 1926 г. с целью уменьшения количества стыков — одного из самых уязвимых элементов конструкции рельсового пути — на железных дорогах СССР была введена термитная сварка короткомерных рельсов. С середины 30-х годов наряду с нею стала применяться более производительная электродуго-вая сварка, а в 1943 г. впервые был применен еще более совершенный способ электроконтактной сварки со стационарными и передвижными сварочными установками, получивший в дальнейшем преимущественное распространение. Положительный опыт рельсосварочных работ и совершенствование сварочной технологии привели к разработке конструкций так называемого бесстыкового пути, составляемого из 800-метровых рельсовых сварных плетей, чередующихся со вставками из нескольких рельсовых звеньев нормальной длины. Первая экспериментальная проверка отдельных участков такого пути, характерного высокой стабильностью и обеспечивающего плавность хода подвижного состава при больших скоростях движения, была предпринята в Советском Союзе еще в 1935г. Тогда же проф. К. Н. Мищенко разработал теоретические основы его конструирования. Но широкое применение его на эксплуатируемых и вновь строящихся линиях началось, как и в большинстве других стран, лишь в послевоенный период — с появлением в путевом хозяйстве тяжелых рельсов и более совершенных рельсовых скреплений. К концу 1970 г. общая длина бесстыкового пути будет доведена примерно до 20 тыс. км, преимущественно на тех же направлениях, для которых предусматривается укладка железобетонных шпал [16].

Внедрение сварки в самые ответственные изделия было обеспечено созданием советскими учеными методов расчета, гарантирующих эксплуатационную прочность сварных конструкций. Многолетний опыт проектирования и изготовления сварных конструкций в СССР определил разработку комплексного метода проектирования конструкций и технологии их изготовления, рациональный выбор принципиальных схем конструкций и основного металла для них, применение сталей повышенной и высокой прочности, высокопрочных сплавов цветных металлов, экономичных профилей и штамповочных заготовок, а также комбинированных сварных конструкций (из проката, литья и поковок). Характерной чертой методов расчета сварных соединений, разработанных советскими учеными, является стремление связать вопросы прочности с особенностями сварочной технологии, в то время как аналогичные зарубежные методы расчета крайне слабо связаны с технологией производства.

С целью совершенствования современной сварочной технологии в 1962—1966 гг. кафедрой был разработан метод управления кристаллизацией швов, основанный на электромагнитном перемешивании расплава сварочной ванны. Дальнейшее исследование этого метода позволило выявить основные закономерности, присущие сварке с электромагнитным перемешиванием (ЭМП) ванны, и определить пути рационального применения метода при сварке материалов с различными теплофизическими свойствами (В. П. Черныш, И. В. Малинкин, В. Д. Кузнецов, В. В. Сыроватка, В. Ю. Поповский, П. П. Губенко). • Опыты показали, что швы, сваренные с ЭМП, в сравнении с исходными, полученными при использовании тех же сварочных материалов и режимов, но без ЭМП, характеризуются благоприятным изменением ориентации главных осей кристаллитов и размещением фронта столбчатой кристаллизации под углом, близким к нулю по направлению деформации растяжения. Поперечные размеры кристаллитов в швах,

Этот способ широко используют в промышленности для соединения металлов повышенной толщины: стали и чугуна различного состава, меди, алюминия, титана и их сплавов. К преимуществам способа относится возможность сварки за один проход металла практически любой толщины, что не требует удаления шлака и соответствующей настройки сварочной установки перед сваркой последующего прохода, как при других способах сварки. При этом сварку выполняют без снятия фасок на кромках. Для сварки можно использовать один или несколько проволочных электродов или электродов другого увеличенного сечения. 13 результате этого достигается высокая производительность и экономичность процесса, повышающиеся с ростом толщины свариваемого металла.

Перед началом сварки можно заливать шлак, расплавленный в специальном кокиле. Для наведения электрошлаковой ванны можно использовать специальные флюсы, электропроводные в твердом состоянии. Оригинален процесс сварки кольцевых швов (рис. 62). Сварку начинают на входной планке 1. В процессе дальнейшей сварки при вращении изделия (рис. 62, а) дефектный участок в начале шва 2 вырезают для замыкания шва. При замыкании шва вращение изделия прекращается и начинается перемощение сварочной установки вверх (стрелка Б на рис. 62, б), как при обычной сварке прямолинейного шва. Замыкание шва и вывод усадочной раковины осуществляют с помощью специального кармана из пластин 3 или кокиля. Типы сварных соединений и вид сварных швов, получаемых при электрошлаковой сварке, показаны на рис. 63.

Для оценки сварочных параметров лазерной сварочной установки пользуются зависимостью удельной мощности (Вт/см2) в луче

ет использование схемы (рис. 4.54), где позиция сборки 1, обслуживаемая человеком, и позиция сварки связаны буферным накопителем в виде транспортера 2. Сварка выполняется с помощью стационарной сварочной установки 4, к которой собранный на прихватках узел подается рукой робота 3 с обеспечением

Конец полосы / и начало полосы 2 последовательно проходят обрезку на ножницах / (рис. 8.76, а) и закрепляются прижимами калибровочных ножниц //. После выполнения одновременного калибровочного реза концов обеих полос передвижением суппорта III до упора (рис. 8.76, б) задняя кромка полосы / устанавливается по оси канавки подкладки сварочной установки. Соответственно перемещением до упора гильотинных ножниц / передняя кромка полосы

Так как собранный и проверенный прибор имеет весьма чувствительный к нагреву кристалл с выводами, то тепловое воздействие процесса сварки должно быть минимальным. Операция герметизации металлических корпусов может выполняться лазерной сваркой путем выполнения непрерывного шва по линии стыка крышки с корпусом. Схема на рис. 10.50, а предусматривает закрепление корпуса, совмещенного с крышкой, в оправке, перемещающейся со сварочной скоростью под соплом сварочной установки. Затем оправка поворачивается на 180°, и цикл повторяется. При последующих циклах осуществляется сварка остальных сторон крышки и корпуса. Согласно схеме на рис. 10.50, 6, корпус с крышкой устанавливают на столике двухлучевой лазерной установки с горизонтальным расположением рабочих органов. После прохождения столика между ними корпус с крышкой поворачивается на угол 90°, и цикл повторяется.

яием, световое монохроматическое * излучение, которое усиливается в излучателе многократным отражением от его стенок и выпускается в виде узкого направленного пучка. Таким образом, создается лазерный луч — монохроматический направленный поток фотонов. В настоящее время для сварки используют твердотельные и газовые лазеры. В современных твердотельных лазерах в качестве активного элемента используют оптическое стекло с примесью неодима и других редкоземельных элементов. Это позволяет повысить выходную мощность излучения. Твердотельные лазеры работают в импульсном режиме. Схема общей компоновки твердотельной лазерной сварочной установки приведена на рис, 11.

Сканирующее устройство с акустикой и электронная стойка размещаются на специальной площадке портала сварочной установки, где обеспечивается вращение ротора со скоростью 0,01 ... 0,02 м/с (производительность контроля). В процессе контроля сканирующее устройство перемещается одновременно с вращением ротора, поэтому прозвучивание происходит по зигзагообразной линии. Акустический контакт между ПЭП и поверхностью ротора осуществляют щелевым способом через слой контактной жидкости, равный 0,05 ... 0,10 мм.

и реактора (или одного реактора); 2) горелки с комплектом сменных мундштуков для укрепления электродов разных диаметров; 3) баллона с водородом, редуктора и комплекта резиновых шлангов или же установки для получения азотно-водородной смеси и 4) вспомогательной аппаратуры для обслуживания сварочной установки.

где G — вес наплавленного металла в г/час; Кн— Коэфициент наплавки в zja-ч; I—сварочный ток в a; Y] — коэфициент использования сварочной установки. Пределы колебания этих величин указаны в табл 56.

- При недостаточной мощности трансформаторов повышение мощности сварочной установки достигается параллельным включением двух или нескольких трансформаторов




Рекомендуем ознакомиться:
Совершенной кристаллической
Совершенно аналогичны
Совершенно естественно
Селективности излучения
Совершенно необходимо
Совершенно одинаковы
Совершенно отсутствует
Селеновый выпрямитель
Совершенно различной
Совершенства технологии
Советским правительством
Связывающие деформации
Связывающих напряжения
Связанных колебаний
Связанность колебаний
Меню:
Главная страница Термины
Популярное:
Где используются арматурные каркасы Суперпроект Sukhoi Superjet Что такое экология переработки нефти Особенности гидроабразивной резки твердых материалов Какие существуют горные машины Как появился КамАЗ Трактор Кировец К 700 Машиностроение - лидер промышленности Паровые котлы - рабочие лошадки тяжелой промышленности Редкоземельные металлы Какие стройматериалы производят из отходов промышленности Как осуществляется производство сварной сетки