Свежезакаленном состоянии

К сварочным материалам относят сварочную проволоку, присадочные прутки, порошковую проволоку, плавящиеся покрытые электроды, пеплавящиеся электроды, различные флюсы, защитные (активные и инертные) газы.

Наиболее часто при сварке в качестве присадочного металла используют сварочную проволоку, полученную либо горячей прокаткой, либо волочением после горячей прокатки. При наплавке наряду с проволокой широко применяют металлическую ленту.

Обычную сварочную проволоку изготовляют из хорошо деформируемых металлов. Однако, если металл шва дол/кон иметь высокую твердость и исходный присадочный металл плохо деформируется в холодном и горячем состояниях, изготовление проволоки прокаткой или волочением невозможно; дополнительный металл изготовляют литьем в виде присадочных прутков.

Однако в основном в качестве металлических присадочных материалов применяют сварочную проволоку — стальную или из цветных металлов и сплавов. Па основании многолетнего опыта сварки разработаны государственные стандарты: на основные марки стальной проволоки для сварки ГОСТ 2246—70 «Проволока стальная сварочная»; для наплавки ГОСТ 10543—75 «Проволока стальная наплавочная»; на марки сварочных проволок из алюминия и его сплавов ГОСТ 7871—75 «Проволока сварочная из алюминия и алюминиевых сплавов»; на марки

Сварочную проволоку в бухтах на специальных станках подвергают правке и рубке на стержни определенной длины.

Свариваемые кромки и сварочную проволоку тщательно очищают от окислов и загрязнений: кромку — механическим путем (наждаком, металлической щеткой и т. п.), проволоку — травлением в растворе, состоящем из азотной, серной и соляной кислот, с последующей промывкой в воде, щелочи, воде и сушкой горячим воздухом.

При сварке плавящимся электродом в инертных газах используют обычные полуавтоматы для сварки в защитных газах и сварочную проволоку диаметром 1—2 мм; сила сварочного тока 150— 200 А для проволоки диаметром 1 мм и 300—450 А для проволоки диаметром 2 мм; напряжение дуги 22—26 В; скорость сварки зависит от сечения шва. При сварке латуней, бронз и медно-никелевых сплавов наиболее широко используют вольфрамовый электрод, так как при сварке плавящимся электродом происходит более интенсивное испарение цинка, олова и др.

Водород даже при малом содержании наиболее резко ухудшает свойства титана. Хотя содержание водорода с увеличением температуры падает (рис. 1G3, б), водород находящийся в твердом пересыщенном растворе выделяется и образует отдельную фазу — гидриды титана (Т Ш2), которая сильно охрупчивает титан и способствует образованию холодных трещин через длительное время после сварки (замедленное разрушение). Кроме того, водород способствует образованию пор. В связи с этим обстоятельством допустимое содержание водорода в металле ограничивается до 0,01%, и принимаются все меры к устранению возможности паводороживапия металла (например, сварочную проволоку подвергают вакуумному отжигу).

сварочную проволоку предусматривает 77 марок проволоки диаметром 0,2—12 мм. Сварочную проволоку всех марок в зависимости от состава разделяют на три группы: низкоуглеподистую (Св-08А, Св-08ГС и др.), легированную (Св-18ХМА; Св-10Х5М и др.) и высоколегированную (Св-ОбХШНЮМЗТ; Св-07Х25Н13 и др.). В марках проволоки «Св» означает слово «сварочная», буквы и цифры — ее марочный состав.

Сварочную проволоку используют также при автоматической дуговой сварке под флюсом, сварке плавящимся электродом в среде защитных газов и как присадочный материал при дуговой сварке неплавящимся электродом и газовой сварке. Покрытия электродов предназначены для обеспечения стабильного горения дуги, защиты расплавленного металла от воздействия воздуха и получения металла шва заданного состава и свойств. В состав покрытия электродов входят стабилизирующие, газообразующие, шлакообразующие, раскисляющие, легирующие и связующие составляющие.

тельного количества раскислителей марганца и кремния. Поэтому для сварки в СОа углеродистых и низколегированных сталей применяют сварочную проволоку с повышенным содержанием этих элементов (Св-08ГС, Св-10Г2С и т. д.). На поверхности шва образуется тонкая шлаковая корка из оксидов раскислителей. Часто применяют смесь СО2 + 10 % О2. Кислород играет ту же роль, что и при добавке в аргон.

Следует также указать, что пайка и сварка алюминиевых сплавов не создают шва. равной прочности с основным металлом. Падежным соединением является соединение на заклепках, которые тоже должны быть изготовлены из дюралюминия При расклепывании заклепки металл должен обладать высокой пластичностью. Такие свойства имеет дюралюминии, но лишь в свежезакаленном состоянии (до старения).

Детали из пластичных металлов (низкоуглеродистые стали, дюралюмииы в отожжённом пли свежезакаленном состоянии) при толщине листов не более 3-4 мм изготовляют холодной штамповкой, а в случае глубокой вытяжки — в несколько операций с промежуточным отжигом для снятия нагартовки. Детали из листов толщиной в среднем более 4 мм изготовляют горячей штамповкой.

Пользуясь свойством старения дюралюминия, заклепки ставят в свежезакаленном состоянии (закалку производят в воду с температуры 500 — 52СГС), когда материал заклепок в течение 0,5 — 2 ч после закалки сохраняет пластичность. После выдержки в течение четырех-шести суток при ( = 20°С (естественное старение) материал заклепок застаревает, приобретая повышенную прочность и твердость. Искусственное старение (выдержка при 150-175°С) сокращает продолжительность застаревания до 1-4 ч.

Технологические данные сплава Д6. Пластичность сплава Д6М в отожженном и свежезакаленном состоянии пониженная. Удовлетворительно сваривается контактной сваркой, газовой сваркой не сваривается. Обрабатываемость резанием сплава Д6Т удовлетворительная, сплав Д6М пониженная. Режимы термической обработки указаны в табл. 35, 36 и 41.

Заклепки ставятся в конструкцию в свежезакаленном состоянии (не позднее 20—30 мин. после закалки).

Область применения сплава ДЗП. Проволока и заклепки. В конструкцию заклепки из сплава ДЗП ставятся в свежезакаленном состоянии, не позднее 3 час. после закалки.

Технологические данные сплава В95. Пластичность в отожженном и свежезакаленном состоянии средняя, в состаренном состоянии низкая. Температура ковки-штамповки 380—430° С. Режимы термической обработки указаны в табл. 35—37. Обрабатываемость резанием хорошая. Свариваемость точечной сваркой хорошая, газовой неудовлетворительная.

Не рекомендуется совмещать обработку в свежезакаленном состоянии с последующим промежуточным отжигом при температурах 350—370°С, так как ввиду неравномерности деформации отожженная деталь будет иметь участки. с пониженной пластичностью.

в свежезакаленном состоянии в естественно состаренном состоянии в искусственно состаренном состоянии в отожженном состоянии

а — в свежезакаленном состоянии (толщина листа 2,5 мм); б — в состаренном состоянии (толщина листа

Клепка практически не снижает коррозионной устойчивости соединяемых материалов, если они не образуют гальванической пары. Заклепки изготавливают из сплавов В94, Д18Т, Д19П, АМц и В95. Для повышения коррозионной устойчивости их анодируют. Заклепки из сплавов Д1, Д16, Д19 анодируют перед закаливанием, так как клепку осуществляют в свежезакаленном состоянии. Заклепки из сплавов Д18, В65 и В94 анодируют после закаливания и старения. Пластичность заклепок из сплава Д19 после закаливания удается повысить, если хранить их при температуре ниже 15°С.